铰刀编程通常使用G代码进行控制和操作。以下是一些常用的G代码及其用途：
G00 ：快速定位，用于将铰刀快速定位到指定位置。G01：
线性插补，控制刀具沿直线轨迹移动。
G02
/ G03：
圆弧插补，分别用于顺时针和逆时针方向的圆弧切割。
G04：
延时，用于在加工过程中暂停一段时间。
G28：
回零，将铰刀快速回到机床的零点位置。
G41/ G42：
刀具半径补偿，用于补偿刀具的半径，确保加工尺寸的准确性。
G40：
取消刀具半径补偿，使刀具在正常位置下工作。
G98/ G99：
设定铰刀工作结束后返回的初始点或参考点。
G54-G59：
设定参考点，确定工件初始位置和各轴的起始点。
G92：
设定铰削起点，即刀具接触工件的位置。
编程步骤
准备参数：
包括工件材料、刀具类型、切削速度、进给速度等。
确定切削轨迹：
使用CAD软件绘制工件轮廓，确定铰孔位置和深度。
创建编程文件：
选择适当的数控车床型号和控制器，输入起始代码、刀具初始化设定、加工路径和切削参数。
编程
输入刀具编号、长度、半径等参数。
输入主轴转速、进给速度、切削深度等加工参数。
输入定位工件、开始铰刀加工、结束铰刀加工等指令。
检查与修正：
使用数控模拟软件进行模拟运行，确保程序准确性和可靠性。
上传并加工：
将编写好的数控程序上传到数控车床控制器，进行加工操作，并实时监控和调整。
示例代码
```gcode
； 设置坐标系为绝对坐标
G90
； 设置工件坐标系
G54
； 设置主轴转速为1000rpm
M03 S1000
； 快速定位铣削起点
G00 X100 Y100 Z50
； 以200mm/min的进给速度下刀至铰削深度为-10mm
G01 Z-10 F200
； 设定铰削循环参数
G83 X100 Y100 Z-20 R5 Q10 F100
； 取消铰孔循环
G00 Z50
； 快速抬刀
M05
； 关闭主轴
M30
```
建议
在编程过程中，务必参考机床操作手册和刀具参数表，确保编程正确并有效。
使用数控模拟软件进行模拟运行，可以提前发现并修正程序中的错误。
在实际加工过程中，需要实时监控加工状态，并根据需要进行调整，以确保加工质量和安全性。