编写铣孔程序的方法有多种，以下是一些常用的方法：
使用G代码编程
G代码是数控加工中的一种指令语言，通过编写G代码，可以实现对铣孔的加工操作。例如，可以使用G81指令来编写简单的铣孔程序，其中包括孔的起始位置、孔的深度、进给速度等参数。对于复杂的铣孔，还可以使用G82、G83等指令来实现，这些指令可以实现孔的多次进给、孔的循环加工等功能。
使用CAD/CAM软件编程
CAD/CAM软件是一种辅助设计和加工的工具，通过它可以实现对铣孔的自动编程。在CAD软件中绘制好孔的形状和位置，然后将设计数据导入到CAM软件中，即可生成相应的铣孔加工程序。这种方法可以大大提高编程效率，并减少人为的错误。
使用宏编程
宏编程是一种高级的编程方法，通过它可以实现对复杂孔型的加工。在宏编程中，可以定义一些自定义的指令，用来描述孔的形状、位置和加工方式。然后将这些指令组合起来，即可生成完整的铣孔加工程序。宏编程需要一定的编程知识和经验，但它可以提高编程的灵活性和可重用性。
直接编程
直接编程是一种基本的编程方法，适用于简单的铣孔操作。在直接编程中，程序员手动输入每个铣孔操作的坐标和参数。这种方法简单直接，适用于少量的铣孔操作。
子程序编程
子程序编程是一种将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。这种方法主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
点位法编程
点位法是最基本、最简单的编程方法。通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。通过G代码的编写，指定每个点的X、Y、Z坐标即可。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。
脉冲编程法
脉冲编程法将铣孔过程划分为多个离散的脉冲信号，通过控制每个脉冲的频率、宽度和时间间隔，来实现机床的运动控制。它相对于点位编程法更精确，可以实现更复杂的孔洞形状和尺寸要求。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工需求和机床类型选择合适的编程方法。例如，对于简单的孔，直接编程或点位法可能更合适；对于复杂的孔或需要重复加工的孔，使用宏编程或子程序编程可能更高效。
确保参数准确：在编写程序时，确保所有参数（如孔的位置、尺寸、进给速度、切削深度等）都准确无误。
调试和优化：在实际加工前，对编写好的程序进行调试和优化，确保程序的准确性和稳定性。可以通过仿真软件或在机床上加工一些样件进行验证和调整。
遵守安全规范：在进行铣孔加工时，要遵守相关安全措施和操作规范，确保人员和设备的安全。