双面螺纹的编程可以通过以下步骤进行：
设定工件参数
根据实际情况设定工件的尺寸、材料、螺纹规格等参数。这些参数将用于后续的编程计算和路径规划。
编写螺纹加工程序
根据工件参数和螺纹规格，编写螺纹加工程序。程序中需要包含螺纹的起点、终点、切削深度、进给速度等信息。同时，还需要考虑刀具的选择和切削参数的设定。
设定机床参数
根据机床的性能和加工要求，设定机床的参数，包括主轴速度、进给速度、切削速度等。这些参数将用于计算刀具的进给和主轴的转速。
路径规划
根据编写的螺纹加工程序和机床参数，进行路径规划。路径规划是指确定刀具在工件上移动的路径，以及每个切削点的坐标位置。路径规划需要考虑刀具的轨迹、切削方向和刀具的半径等因素。
生成加工代码
根据路径规划的结果，生成加工代码。加工代码是机床控制系统能够识别和执行的指令，它包含了刀具移动的速度、位置和切削参数等信息。加工代码可以通过专门的编程软件生成，也可以手动编写。
调试和优化
在进行实际加工之前，需要进行调试和优化。通过模拟加工或进行试切，检查加工路径和切削参数是否正确，并进行必要的调整和优化。
实际加工
在调试和优化完成后，可以进行实际加工。根据生成的加工代码，将工件装夹在机床上，并启动机床进行自动加工。在加工过程中，需要注意监控切削状态和工件质量，及时调整切削参数和刀具。
双螺纹编程的注意事项：
刀具选择：选择合适的刀具对于保证螺纹的加工质量至关重要。需要根据螺纹的规格和材料选择合适的刀具类型和尺寸。
切削参数：切削深度、进给速度和切削速度等参数的设定直接影响加工效率和螺纹质量。需要进行合理的设定和优化。
路径规划：刀具的轨迹和切削方向的规划需要精确，以避免刀具之间的干涉和保证加工精度。
编程软件：可以使用专业的数控编程软件来辅助生成加工代码，提高编程效率和准确性。
通过以上步骤和注意事项，可以实现双面螺纹的高效和精确加工。