端面打孔编程通常涉及以下步骤和要点：
确定加工起点和终点
指定加工孔的起点坐标和终点坐标。
可以通过G代码或者直接指定坐标数值来实现。
指定孔的深度和直径
通过G代码中的参数来控制刀具进给的深度和切削直径。
设置进给速度和主轴转速
通过F代码和S代码来控制切削过程中的进给速度和主轴转速。
冷却液和切削参数
指定冷却液的使用情况和切削参数的设置，以保证切削过程的稳定性和加工质量。
刀具切入和切出路径
通过G代码中的切入和切出指令来实现刀具在孔加工开始和结束时的路径。
编程格式
端面钻孔编程通常使用G代码和M代码来控制机床的动作和功能。
程序开始通常以O字母加数字表示程序号。
寻找参考点，通常定义为工件的原点，使用G代码移动机床到参考点位置。
具体编程实例
例如，钻直径3.0深10的两个孔的编程示例：
```
G0 X8. Z1. C0
G83 Z-10. Q3. F0.06 C180.
G80 （取消循环）
G0 Z30.
```
另一个示例，钻直径2.0深10孔：
```
G0 X0 Z1.
G83 Z-10. Q2.5 F0.05
G80
G0 Z50.
```
注意事项
对于没有端面动力轴的数控车床，只需记得第二种用法。
如果省略Q参数，则与G1一样，一钻到底。
通过以上步骤和要点，可以实现端面钻孔操作的精准控制。建议在实际编程过程中，根据具体的加工需求和机床特性，仔细核对和调试程序，以确保加工质量和效率。