滚齿机的编程过程通常包括以下几个步骤：
设计齿轮
使用计算机辅助设计（CAD）软件对齿轮的几何形状进行设计，包括齿数、模数、压力角等参数。
路径规划
使用计算机辅助制造（CAM）软件根据齿轮的设计图纸和加工要求，自动生成刀具的加工路径和工艺参数。
生成G代码
CAM软件会自动生成G代码，这是一种用于控制数控机床进行加工的指令语言。G代码包含了控制机床运动、加工速度和刀具轨迹等信息。
加工控制
数控机床根据接收到的G代码进行齿轮的加工操作。数控机床通过控制系统中的伺服驱动器和电机，按照G代码中指定的轨迹进行准确定位和加工。
滚齿机数控编程技术
编程语言
滚齿机数控编程语言分为绝对式编程和增量式编程两种方式，一般使用轮廓线编程法。轮廓线编程法是指以模具法线坐标系为基础，把工件轮廓线任一点，换算成工件坐标系中的坐标值，然后以圆周坐标系进行描述轮廓线的各段。
编程注意事项
确定刀具相对零点的坐标系是滚齿机的编程坐标系，因此要注意刀具坐标系原点的确定。
在滚刀切削前，需进行角度定位。
零编程技术
通过手动操作滚齿机，观察工件及滚齿刻度盘上的刻度数值，根据相关公式进行计算，得到相应的数据，最后形成数控程序的一种编程方法。
滚齿机编程格式
准备工作
熟悉滚齿机的操作规程和机床参数，准备好相关的工艺图纸和工件。
机床坐标系设置
根据工件的要求和机床的实际情况，设置机床坐标系。通常有绝对坐标系和相对坐标系两种设置方式，确定坐标系的起点和方向。
刀具半径补偿设置
根据滚动齿轮的要求，设置刀具的半径补偿，保证加工尺寸的准确性。常用的半径补偿方式有R补偿和I轴补偿。
滚动齿轮参数设置
根据工件的要求，设置滚动齿轮的参数，包括模数、齿数、压力角、齿厚等参数的输入。
刀具路径编程
根据工艺图纸，确定刀具的路径。通过G代码编程，指定起点、终点和切削轨迹，实现滚齿机的自动加工。
切削速度和进给速度设置
根据工件材料和加工要求，合理设置切削速度和进给速度。通过S代码和F代码进行设置。
程序调试与运行
编写完整的数控编程代码后，进行程序的调试和验证。通过模拟运行和实际加工，检查程序的正确性和加工效果。
常用指令
M03指令
控制主轴正转，通常用于主轴转速的设定。
G01指令
直线插补指令，用于控制滚齿机进行直线运动。语法格式为G01 Xn Yn Zn Fn，其中Xn、Yn、Zn分别代表刀具在X、Y、Z轴方向上的终点坐标，Fn代表进给速度。
SS0指令
指令开始的标记，表示程序的起始点。
总结
滚齿机的编程是一个复杂的过程，涉及多个步骤和注意事项。通过使用CAD和CAM软件，可以自动化完成从设计到加工的整个流程。编程人员需要熟悉编程语言和机床参数，以确保程序的正确性和加工效果。