数控机床CAM自动编程的基本步骤如下：
加工零件及其工艺分析
核准零件的几何尺寸、公差及精度要求。
确定加工方法、工夹量具及刀具。
确定编程原点及编程坐标系。
确定走刀路线及工艺参数。
加工部位造型
利用软件本身提供的CAD设计模块。
将其他CAD/CAM系统生成的图形，通过标准图形转换接口转换成本软件系统的图形格式。
利用三坐标测量机数据或三维多层扫描数据。
工艺参数输入
将工艺分析中的工艺参数输入到自动编程系统中，常见的工艺参数包括刀具类型、尺寸与材料，切削用量（主轴转速、进给速度、切削深度及加工余量等），毛坯信息（尺寸、材料等），以及其他信息（安全平面、线性逼近误差、刀具轨迹间的残留高度、进退刀方式、走刀方式、冷却方式等）。
刀具轨迹生成与编辑
自动编程系统根据几何信息与工艺信息，自动完成基点和节点计算，并对数据进行编排，形成刀位数据。
刀位轨迹生成后，系统将刀具轨迹显示出来，用户可以在人工交互方式下对刀具轨迹进行编辑与修改。
刀具轨迹验证与仿真
在实际加工之前，使用CAM软件的模拟功能来验证切削路径和指令的正确性，这有助于避免在实际加工中出现错误或损坏。
后置处理和加工程序输出
将生成的加工指令导出到机床控制器或其他相应的设备上，以便进行实际加工。
建议
选择合适的CAM软件：不同的CAM软件具有不同的功能和使用便捷性，选择适合自己需求的软件可以提高编程效率和质量。
熟悉工艺参数：对工艺参数的理解和合理设置对编程结果至关重要，建议在实际应用中多积累经验。
多次模拟与验证：在正式加工前，务必多次进行模拟与验证，确保编程的正确性和可靠性。