磨凸轮的编程可以通过以下步骤进行：
使用CAD/CAM软件
SolidWorks：设计高质量的凸轮和相关零件，通过创建3D模型、制定加工路径和刀具路径等操作生成加工程序。
Mastercam：将CAD中设计好的凸轮模型转化为机床可以识别和执行的G代码，进行刀具路径优化和切削参数计算。
Siemens NX和 CATIA：同样用于设计和加工凸轮，提供丰富的功能和工具。
AutoCAD：用于绘制凸轮的二维和三维模型。
描述凸轮轮廓
使用数学函数或曲线（如圆弧、椭圆、抛物线等）来表示凸轮的形状。
轮廓描述包括凸轮的外形尺寸、半径、角度等参数。
刀具路径规划
确定刀具在加工过程中的运动轨迹，常见的刀具路径规划方法包括直线插补、圆弧插补、螺旋插补等。
考虑凸轮的形状、切削工具的形状以及切削工艺要求，确保切削路径的连续性和平滑性。
切削参数设置
根据凸轮材料的硬度、切削工具的材料和形状以及切削工艺要求设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、进给量等。
编程语言选择
常用的编程语言有G代码和M代码，G代码用于控制刀具的运动轨迹和速度，M代码用于控制机床的辅助功能。
刀具补偿设定
考虑刀具的尺寸和形状误差，进行刀具半径补偿或刀具长度补偿，以保证加工尺寸和形状与设计要求一致。
加工顺序规划
确定各道工序的加工顺序和切换方式，确保加工的连续性和高效性。
仿真与验证
使用仿真软件（如VERICUT、Mastercam）对凸轮的加工过程进行模拟和验证，确保加工效果。
生成并编辑G代码
将CAD/CAM软件生成的刀具路径转化为数控机床可识别的G代码，并进行必要的编辑和调整。
通过以上步骤，可以实现凸轮磨削的高效性和准确性。建议选择合适的CAD/CAM软件，并根据具体加工要求仔细规划和设置各项参数，以确保最终加工质量。