数控钻头的编程主要使用G代码和M代码，以及一些辅助代码。以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，确定钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
G00：快速定位，将钻头快速移动到目标位置，不进行切削。
G01：直线切削，沿直线路径切削材料，可以指定切削路径的起始点和终点，以及切削速度。
G02/G03：圆弧切削，用于在材料上切削圆弧，G02用于顺时针切削，G03用于逆时针切削，需要指定圆弧的起点、终点、半径和切削速度。
G81、G83、G85等：用于钻孔循环，具体选择哪个循环指令取决于加工要求，例如G81表示钻孔循环，G83表示钻孔循环带退刀，G85表示钻孔循环不带退刀。
G90/G91：绝对编程和增量编程指令，用于控制机床的坐标系。
刀具补偿
根据刀具的偏差，进行刀具补偿，例如使用G41表示用左方补偿，G42表示用右方补偿，G40取消补偿。
确定进给速度和切削速度
根据材料的不同和加工要求，确定钻头的进给速度和切削速度，可以通过F指令设置进给速度，S指令设置切削速度。
编写G代码程序
根据以上确定的参数，编写相应的G代码程序，描述钻头的加工过程。例如：
```
G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. M3.
```
这表示在坐标X100. Y100. Z-20的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500。
编程检查和调整
编写完G代码后，进行编程检查，确保程序的正确性。可以通过数控机床的模拟操作功能，进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
其他注意事项
在编程过程中，需要考虑到钻孔时的切削力、散热等因素，必要时还需要加入刀具台切换、切割油液喷射和冷却等指令。
根据不同的加工要求进行不同的编程方式，如单孔加工、多孔加工等。
通过以上步骤和要点，可以完成数控钻头的编程，实现高精度、高效率的钻孔加工。