起亚车床的编程可以通过以下步骤进行：
坐标系选择
选择合适的坐标系，常用的有绝对坐标系和相对坐标系。
绝对坐标系以机床坐标系为基准，以机床原点为参考点，坐标数值表示加工点的绝对位置。
相对坐标系以工件零点或刀具参考点为基准，坐标数值表示相对于参考点的增量。
加工轨迹规划
根据加工工序和要求，编写加工轨迹规划程序。
加工轨迹规划包括确定切削刀具的进给路径、切削速度和切削深度等参数。
刀具半径补偿
车床数控编程中常常需要进行刀具半径补偿，以保证加工尺寸的准确性。
刀具半径补偿是根据刀具半径的大小，通过调整加工路径或坐标数值，实现加工尺寸的修正。
切削参数设置
数控编程中还需要设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数的设置需要根据材料的性质、加工工艺和切削工具的特点进行合理选择。
检查和修改程序
编写完数控程序后，需要进行检查和修改，确保程序的正确性和可靠性。
检查和修改程序包括检查程序的语法错误、逻辑错误和数值错误，以及进行仿真和调试。
使用G代码和M代码
在车床编程中，G代码负责控制工件的运动路径和切削操作，而M代码则负责控制辅助功能，如切削液和冷却系统等。
掌握这两种代码的使用方法，可以让你在车床编程过程中更加得心应手。
使用CAM设计软件
使用计算机辅助设计（CAD）软件绘制工件的三维模型。
将CAD模型转化为计算机辅助制造（CAM）程序，生成机器的移动路径和工具轨迹。
将CAM程序导入车床的控制系统，并设置适当的工艺参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
编程设置
建立工件坐标系：根据工件的尺寸和形状，在车床控制系统中建立适合的工件坐标系。
刀具半径补偿：根据所使用的刀具类型和尺寸，进行刀具半径补偿的设定。
进给量设定：根据加工要求，设置合适的进给量和进给速度。
切削参数设定：根据工件材料和加工要求，设定合适的切削参数，包括主轴转速、进给速度、进给深度等。
执行加工和监控
启动车床控制系统，开始执行加工操作。
在加工过程中，需要不断监控加工状态和机器性能，根据实际情况进行必要的调整，以确保加工质量和效率。
检验和调整
在加工完成后，对加工结果进行检验，确保工件符合设计要求。
如果需要，可能需要对工件进行调整或修正。
通过以上步骤，你可以完成起亚车床的编程工作，实现精确、高效的车床加工。建议在实际操作中，结合具体车床型号和加工需求，选择合适的编程方法和工具，以确保编程的正确性和有效性。