车网纹的编程方法主要取决于具体的加工要求和设备类型。以下是一些基本的编程步骤和技巧：
确定加工对象和工具
确定要加工的工件类型和形状（如圆柱面、球面、平面等）。
选择适合加工网纹的切削工具，如滚花刀、尖刀等。
设计加工路径
根据工件的形状和要求，设计合适的加工路径。加工路径包括切削轨迹和进给速度等参数的确定。
可以使用CAD软件进行设计，并将其转化为加工程序。
编写加工程序
使用相应的编程语言（如G代码、M代码）编写加工程序。
编程时需要注意切削轨迹的正确性和加工参数的设置。
进行加工试验
在编写完加工程序后，进行加工试验以验证程序的正确性和工件的加工效果。
通过加工试验，可以调整加工参数，以获得更好的加工质量。
正式加工
在加工试验通过后，可以进行正式的加工操作。
在加工过程中，需要不断监控加工状态，确保加工质量和安全。
具体编程实例
实例1：使用G92指令车网纹
```plaintext
O0001
1=8 （工件外径）
2=-37.6 （网纹起点 Z 坐标）
3=-137.6 （网纹终点 Z 坐标）
5=1+1 （车削下刀点 X 点）
6=1-0.3 （车削深度 0.3mm）
7=1.5 （网纹间距）
8=1*3.1415926 （工件周长）
9=8/7 （车削分次）
10=360/9 （车削增量角度）
11=0 （车削起始角度）
12=2000/8 （以每分钟 2000mm 的进给设定转速）
T0707
S12
G97 （换刀开始加工）
G00 G99 Z2 （快速移动至网纹 Z 起刀点）
X5 M3 （快速移动至网纹 X 起刀点）
WHILE [11 LT 360] DO 1
G32 X6 F2 M8 （X 方向进刀）
WHILE [11 LT 360] DO 1
G32 Z3 F8 Q11 （以 G32 形式车削正向网纹线）
G32 Z2 F8 Q11 （以 G32 形式车削反向网纹线）
11=11+10 （每车削循环一次起刀角度发生一次变化）
END 1
G32 X5 F2 （X 方向退刀）
END 1
G00 U10 M35 （离开工件，关主轴，关冷却）
G28 U0 （返回安全点）
M30 （程序结束）
```
实例2：使用G32指令车网纹
```plaintext
O0001
1=8 （工件外径）
2=-37.6 （网纹起点 Z 坐标）
3=-137.6 （网纹终点 Z 坐标）
5=1+1 （车削下刀点 X 点）
6=1-0.3 （车削深度 0.3mm）
7=1.5 （网纹间距）
8=1*3.1415926 （工件周长）
9=8/7 （车削分次）
10=360/9 （车削增量角度）
11=0 （车削起始角度）
12=2000/8 （以每分钟 2000mm 的进给设定转速）
T0707
S12
G97 （换刀开始加工）
G00 G99 Z2 （快速移动至网纹 Z 起刀点）
X5 M3 （快速移动至网纹 X 起刀点）
G32 X29 Z-40 F1.5
G00 X35
```