循环螺纹的编程主要依赖于数控系统中的特定指令，不同的系统可能使用不同的指令集。以下是一些常见数控系统中循环螺纹编程的方法：
G76指令
G76是数控机床中用于循环车削螺纹的指令之一。
格式：G76 P X Z R F
参数说明：
P：设置螺纹的相关参数，如单程循环（P0）、连续循环（P1）、跳跃式循环（P2）。
X：设置螺纹的终点位置（即螺纹的长度）。
Z：设置每次车削的深度（即每一刀的切削量）。
R：设置螺纹的半径（即螺纹的直径）。
F：设置螺纹的进给速度（即每分钟切削的线速度）。
修饰符：
I：调整螺纹的切入和切出轨迹。
J：调整螺纹的进给轮廓。
K：调整螺纹的切削轮廓。
G92指令
G92用于切削锥螺纹和圆柱螺纹。
格式：G92 X（U）_Z（W）_R_F_
参数说明：
X, Z：螺纹终点坐标值。
U, W：螺纹终点相对循环起点的坐标分量。
R：锥螺纹始点与终点在X轴方向的坐标增量（半径值），圆柱螺纹切削循环时R为零。
F：螺纹导程。
G32指令
G32也是用于螺纹切削的指令，特别适用于连续螺纹切削。
该指令能够消除因运动中断引起的断续加工问题，实现连续的螺纹切削。
编程步骤示例
1. 选择工件坐标系，并进行快速定位。
2. 选择刀具和刀具长度补偿，并开始主轴正转。
3. 编写G76指令，设定螺距、开始位置、结束位置、前进量、深度和进给速度。
4. 进行快速定位、主轴停止和程序结束。
参数调整建议
螺距：根据实际需要选择合适的螺距。
切削深度：根据工件的材质和螺纹精度要求调整。
进给速度：根据刀具的耐用度和加工效率选择。
其他修饰符：根据具体加工需求调整，如刀尖角度、倒角量等。
通过合理设置这些参数，可以实现高效、精确的螺纹车削。建议在编程前仔细检查并验证参数设置，以确保加工质量。