在数控编程中，减速主要通过以下几种方法实现：
线性加减速处理
预先设定加减速率：快速进给和加工进给的加减速率作为机床参数预先设定。设进给设定为F（mm/min），加速到F所需时间为t（ms），则加/减设定a可按下式计算：a = F / t。
加速和减速处理：
加速时，系统每插补一次都要进行稳定设定、瞬时速度和加速处理。若给定稳定速度要作改变，当计算出的稳定速度Fs′大于原来的稳定速度Fs时，则要加速。
减速时，系统每进行一次插补运算后，都要进行终点判断，计算出离终点的瞬时距离si。按本程序段的减速标志，判别是否已到达减速区，若已到达，则要进行减速。若本程序段要减速，即si≤s，则设置减速状态标志，并进行减速处理。每减速一次，瞬时设定为：Fi+1 = Fi - at。
后加减速控制
后加减速控制放在插补后各坐标轴的加减速控制。这种加减速控制是对各运动坐标轴进行分别控制，利用实际进给滞后于插补运算进给这一特点，在减速控制时，只要运算终点到就进行减速处理，经适当延迟就能平稳地到达程序终点，无需预测减速点。
使用特定指令
S30指令：用于设置主轴停止时的刹车减速时间。语法格式为：S30 Txx，其中xx代表刹车减速时间的值，单位为秒。
变速指令
在进行孔加工时，可以通过变速指令来控制机床在接近孔底时减速并保持稳定的速度，在接近孔口时再次加速，以实现良好的孔加工质量。
建议
合理设定加减速参数：根据工件的加工要求和机床性能，合理设定加减速率，确保加工过程中的平稳性和精确性。
使用合适的指令：根据不同的加工场景，选择合适的指令进行加减速控制，如使用S30指令设置主轴刹车减速时间。
优化工艺路径：通过优化工艺路径，减少加工过程中的急加速和急减速，降低对机床和刀具的冲击，提高加工质量。