铣床手动编程的步骤如下：
设定工件坐标系
确定工件的坐标系，即确定机床坐标系的原点位置和工件的相对位置关系。
设定刀具尺寸
根据实际情况，选择合适的刀具，并输入刀具的尺寸和刀具编号。
设定加工路径
根据零件图纸和加工要求，确定铣削的路径和轮廓。可以通过手动输入每个加工点的坐标来完成加工路径的设定。
设定进给量和切削参数
根据材料和加工要求，设定进给速度、切削深度和切削速度等参数。
编写加工指令
根据上面的设定，将每个加工点的坐标和参数输入到编程界面中。
运行程序
确认编写无误后，将程序加载到铣床的控制系统中，并进行模拟运行。
调整加工参数
根据模拟运行的结果，适时调整进给量和切削参数，确保加工质量和效率。
示例
假设我们要加工一个简单的立方体零件，步骤如下：
设定工件坐标系
选择工件的一个面作为参考面，设定该面为工件坐标系的原点（0,0,0）。
设定刀具尺寸
选择直径为10mm的铣刀，输入刀具编号T01。
设定加工路径
手动输入立方体六个面的顶点坐标，例如：
（0,0,0）
（10,0,0）
（10,10,0）
（0,10,0）
（0,0,10）
（10,0,10）
设定进给量和切削参数
设定进给速度为500mm/min，切削深度为2mm，切削速度为2000r/min。
编写加工指令
将上述坐标和参数输入到编程界面中，例如：
G92 X0 Y0 Z0 设置加工原点
G01 X10 Y0 Z0 从（0,0,0）移动到（10,0,0）
G01 X10 Y10 Z0 从（10,0,0）移动到（10,10,0）
G01 X0 Y10 Z0 从（10,10,0）移动到（0,10,0）
G01 X0 Y0 Z10 从（0,10,0）移动到（0,0,10）
G01 X10 Y0 Z10 从（0,0,10）移动到（10,0,10）
运行程序
确认无误后，将程序加载到铣床控制系统中，进行模拟运行。
调整加工参数
根据模拟运行结果，适时调整进给量和切削参数，确保加工质量和效率。
通过以上步骤，可以实现铣床的手动编程。手动编程虽然简单，但适用于简单的零件加工和小批量生产。对于复杂的零件和大批量生产，通常需要使用更高级的编程方式，如CAD/CAM辅助编程或直接编程。