圆形油槽的编程可以通过以下步骤进行：
确定圆槽的尺寸和形状
明确圆槽的直径、深度和角度等尺寸参数。
确定圆槽的形状（如直线、曲线等）。
选择切削工具
根据工件材料和加工要求选择合适的切削工具，例如钻头、铣刀等。
设定切削参数
确定切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工过程中的效率和质量。
建立工件坐标系
以工件上某一点为基准点，建立直角坐标系，确定工件在机床上的位置和方向。
规划加工路径
根据圆槽的形状和尺寸，选择合适的加工路径，如螺旋路径、直线路径等。
编写数控编程指令
使用数控编程语言（如FANUC、西门子等）编写程序，包括刀具半径补偿、切削路径选择、进给速度设定、切削深度设定和切削方向设定等。
辅助指令
编写一些辅助指令，如刀具半径补偿取消、切削深度变化等，以便控制加工过程。
设定工件坐标
将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床，以确定加工的位置和范围。
检查编程程序
通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
加载并执行程序
将编写完成的程序加载到数控机床的控制器中，通过控制器的指令，机床可以根据程序要求进行自动化加工操作。
```gcode
； 设定工件坐标系
G90 G17 G40 ； 切换到绝对坐标系，启用工件坐标系，取消刀具半径补偿
； 设定刀具
M6 T01 ； 更换刀具为T1（假设为直径为10mm的铣刀）
； 设定切削参数
S1000 ； 切削速度1000rpm
F200 ； 进给速度200mm/min
D10 ； 切削深度10mm
； 编写切削路径
G0 X0 Y0 ； 移动到起始点
G1 Z10 ； 下刀到10mm深度
G3 X20 Y0 I10 J0 F100 ； 螺旋路径，从X0到X20，半径补偿值为I10，J0
G1 Z0 ； 上升到0mm
G0 X0 Y0 ； 移动到起始点
； 结束程序
M30 ； 结束程序
```
请根据具体的机床型号和加工要求调整上述程序中的参数和指令。