数控机床编程可以通过以下步骤进行：
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，以及适合在哪种类型的数控机床上加工。
明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点。
选择合理的走刀路线及切削用量，确保工序集中、换刀次数少、空行程路线短。
数值计算
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算刀具中心的运动轨迹。
对于简单计算可以采用三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助CAD等工具完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写出加工程序单。
程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，以确保程序的正确性。
程序的输入
手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统。
也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
程序的校验与首件试切
在输入程序后，进行程序的校验，确保程序无误。
进行首件试切，验证程序的正确性和有效性。
数控编程的方法
手工编程：适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但非常费时且容易出错。
自动编程：使用计算机或程编机完成零件程序的编制，适用于复杂零件。
CAD/CAM：利用CAD/CAM软件实现造型及图象自动编程，如Master CAM，功能单一但简单易学，适合中小企业。
数控加工程序的结构
程序构成：由多个程序段组成，每个程序号对应一个加工零件。
程序段格式：包括字地址格式、可变程序段格式和固定顺序程序段格式。
零件图的数学处理
基点坐标的计算：计算零件轮廓的基点和节点的坐标。
节点坐标的计算：对于非圆曲线轮廓，计算拟合线段的交点或切点坐标。
调试和优化
编写完成后，进行程序的调试和优化，通过模拟运行或实际加工检查程序的正确性和效果，并进行必要的修改和优化。
加工实施与检验
将程序加载到数控机床中进行实际加工，监控加工状态，及时处理异常情况。
加工完成后，对加工零件进行检验，根据检验结果进行修正和优化。
通过以上步骤和方法，可以完成数控机床的编程工作，实现精确的加工。