侧面编程通常涉及以下步骤：
确定加工零件的侧面形状和尺寸
根据零件图纸明确加工零件的侧面形状和尺寸。
了解加工要求，这对后续编程至关重要。
制定加工路线
根据侧面形状和尺寸，规划出合理的加工路线。
加工路线包括切削方向、切削深度、切削速度等参数，这些参数应根据加工材料和机床条件进行调整。
选择刀具
根据加工要求选择合适的刀具，如平面铣刀、侧铣刀、T型铣刀等。
刀具的选择要考虑加工材料的硬度、切削力大小以及工件尺寸等因素。
编写加工程序
依据加工路线和刀具选择，编写具体的加工程序。
加工程序应包括刀具路径、切削参数和加工顺序等信息，并确保程序清晰、合理。
调试和试切
在编写完加工程序后，进行调试和试切，以检查程序的正确性和刀具路径的准确性。
如有必要，可以对程序进行调整和修改，直到满足加工要求。
进行加工
完成调试和试切后，进行实际的加工操作。
在加工过程中，应注意安全操作，保持机床和刀具的良好状态，确保加工质量和效率。
常用编程方法
直线插补：适用于需要削平或修整工件侧面的情况，通过指定起始点和终点的坐标，以及切削方向和进给速度等参数，机床可以按照指定的路径进行直线插补加工。
圆弧插补：适用于需要在工件侧面加工出弧形或曲线形状的情况。
常用编程软件及功能
UG：提供面铣刀编程、镗刀编程、铣刀编程等功能，可以根据工件的形状和加工要求选择合适的刀具和编程方式，实现高效、精确的侧面加工。
CAD/CAM：软件可以直观地绘制工件轮廓并指定加工的R角尺寸和位置，自动生成相应的G代码，包含实现侧面R角的加工路径和参数。
示例代码（G代码编程）
创建零件模型：
使用UG12建模工具创建零件模型。
定义机床和刀具：
选择适当的机床和刀具，并进行设置。
定义切削路径：
选择切削轮廓和切削方向，可以自动生成或手动定义。
定义切削参数：
设置切削速度、进给速度、切削深度等。
生成刀具路径：
根据定义的切削路径和切削参数，生成刀具路径。
生成NC程序：
根据生成的刀具路径，生成最终的NC程序。
机床模拟：
在生成NC程序之前，进行机床模拟，确保刀具路径不会与零件、夹具等发生碰撞或干涉。
调试和优化：
根据实际情况，调试和优化NC程序，获得满意的加工效果。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行侧面编程，确保加工质量和效率。