在数控车床上进行镗孔编程，通常需要遵循以下步骤和指令：
确定镗孔的几何尺寸
包括孔径、深度、孔壁倾斜角等。
定义加工路径
使用G代码指令来定义加工路径，如直线插补（G01）、圆弧插补（G02、G03）等。
设置切削参数
包括切削速度（S）、进给速度（F）、切削深度（Z）等。
刀具半径补偿
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的镗孔大小可能会与所设定的尺寸有所差异，因此需要设置刀具半径补偿（G40、G41、G42）。
加工顺序
如果需要多个镗孔操作，需要确定加工的先后顺序，以避免刀具碰撞或其他冲突。
使用辅助功能指令
M代码用于控制机床的辅助功能和动作，如主轴转速（M03、M04）、冷却液开关（M08）等。
选择合适的刀具
使用T代码来选择合适的刀具进行加工。
设定坐标系
通过G54-G59指令来设定工件坐标系，通过G90和G91指令来设定机床坐标系。
```plaintext
； 设置工件坐标系和刀具半径补偿
G92 X0 Y0 Z0 ； 设置工件坐标系的原点
G40 ； 关闭刀具半径补偿
； 设置切削参数
S500 ； 设置主轴转速为500转/分钟
F100 ； 设置进给速度为100mm/分钟
； 进行粗镗孔切削
G0 Z10 ； 将刀具移动到距离工件表面10mm的位置
G1 Z-100 F100 ； 以100mm/分钟的速度向下切削，切削深度为100mm
G0 Z10 ； 切削结束后将刀具抬起10mm
； 关闭主轴
M5 ； 停止主轴旋转
```
在实际应用中，还需要根据机床的具体型号和控制系统的要求进行编写，并且可能需要使用循环指令来实现镗孔循环加工，如G85、G86、G87、G89等指令。
建议：
在编写镗孔加工程序时，务必仔细考虑切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。
对于精镗孔加工，建议使用G代码和M代码，并合理组合这些指令，以实现高精度的镗孔加工。
在实际编程过程中，可以参考机床制造商提供的编程手册和示例程序，以确保编程的正确性和有效性。