车床直孔编程主要使用G代码进行操作，以下是一些基本的编程步骤和示例：
确定钻孔的起点和终点位置
根据实际需要计算出钻孔的深度和直径。
编写G代码
G00：将钻头移动到坐标位置（例如：G00 X10.0 Y5.0）。
G01：直线插补，控制钻头以给定的进给速度沿一条直线路径进行钻孔（例如：G01 Z-20.0 F100.0，表示以每分钟100.0 mm的进给速度沿Z轴向下移动20.0 mm）。
G83：循环钻孔，通过一次编程实现多个钻孔操作（例如：G83 X50.0 Z-50.0 R5.0 Q3.0 F0.06，表示在X50.0 Z-50.0的位置进行钻孔，每次钻深3.0 mm，退刀量为5.0 mm，进给量为0.06 mm）。
绝对坐标编程与相对坐标编程
绝对坐标编程：指定工件在机床坐标系中的绝对位置，以及每个钻孔的直径和深度。
相对坐标编程：基于参考点或参考位置的编程方法，比绝对坐标编程更加灵活。
示例程序
```plaintext
N01 G50 X150. Z200. ； 将机床坐标系原点移动到（150, 200）
N02 M03 S800 T0101 ； 启用主轴，设置转速800，选择刀具101
N03 G00 X55. Z0； 将钻头移动到（55, 0）
N04 G01 X0 ； 钻头开始沿X轴向下移动
N05 G00 ； 钻头停止移动
N06 X50. ； 钻头在X轴上移动50个单位
N07 G01 Z-73. ； 钻头开始沿Z轴向下移动73个单位
N08 G00 ； 钻头停止移动
N09 X40. ； 钻头在X轴上移动40个单位
N10 G01 Z-45. ； 钻头开始沿Z轴向下移动45个单位
N11 G02 X50. Z-50. R5. ； 钻头沿圆弧移动到（50, -50），半径为5
N12 G00 X55. Z1； 钻头回到（55, 1）
```
注意事项
对刀：
确保钻头与工件表面垂直，以获得准确的孔位和直径。
冷却与排屑：
使用适当的冷却液，确保钻头在钻孔过程中不会过热，同时考虑排屑效果，防止堵塞。
刀具选择：
根据不同的孔径和深度选择合适的刀具，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤和示例程序，你可以根据具体需求编写出适合的车床直孔编程。