内工件编程可以通过以下两种方法进行：
手动编程
步骤：
了解零件设计要求和加工工艺要求，确定加工的主要参数，如刀具类型、切削速度、进给速度等。
选择合适的加工方法和刀具路径，根据零件的几何形状和加工过程的要求。
编写加工程序，将选择的加工方法和刀具路径转化为计算机能理解的指令。
检查和修改程序，确保程序的正确性。
将程序输入到数控机床中，进行加工。
优点：
灵活性高，可以根据具体情况进行调整和修改。
适用于加工难度较低、数量较少的情况。
自动编程
步骤：
使用CAD软件绘制零件的几何模型，创建精确的三维模型。
使用CAM软件进行工艺规划，包括选择加工方法、刀具路径等。
根据工艺规划的结果，自动生成加工程序。
检查和修改程序，确保程序的正确性。
将程序输入到数控机床中，进行加工。
优点：
速度快，精度高，适合加工难度较高、数量较大的情况。
减少人为错误，提高生产效率。
数控编程
数控编程是内孔加工中最常用的编程方式之一，通过输入指令和参数，控制数控机床进行内孔加工操作。数控编程可以使用G代码和M代码来控制机床的运动、进给和切削等参数。通过编写数控程序，可以实现内孔的精确加工。
CAM编程
CAM编程是一种使用计算机辅助制造软件进行内孔加工编程的方式。CAM软件可以根据零件的三维模型自动生成加工路径和刀具轨迹，并生成相应的数控程序。CAM编程可以提高内孔加工的效率和精度，减少人为错误的发生。
工件坐标系的设定
在实际加工中，工件坐标系的设定需要通过对刀操作来实现。以下是工件坐标系的设置步骤：
选择工件原点：
通常选择工件的某一个显著位置作为原点，例如工件的左下角、中心或者某个基准边。
对刀：
使用机床的刀具，手动或者自动将刀具移动到选定的工件原点位置，设置这个位置为工件坐标系的起点。操作员可以通过手动模式或者手轮模式精确定位刀具。
输入偏置值：
使用数控系统的操作面板，将当前刀具位置设置为工件坐标系的原点，通常使用G54、G55等指令设定不同的工件坐标系。
G代码与工件坐标系
在编程中，G代码用于控制工件坐标系的选择。常见的代码包括：
G54 - G59：这些代码用于选择不同的工件坐标系。例如，G54表示第一工件坐标系，G55表示第二工件坐标系等。这样，操作员可以在一台机床上定义多个工件坐标系，以便加工多个工件。
通过以上步骤和方法，可以选择合适的编程方式，实现内工件的高效、精确加工。