车床编程端面通常涉及以下步骤和要点：
确定加工要求和参数
明确工件的几何形状和尺寸，包括端面的形状、长度、宽度等。
选择合适的刀具和切削参数，如进给速度、主轴转速、切削深度等。
建立坐标系
确定工件的坐标系，通常采用工件的参考面为基准建立坐标系。
根据工件的几何形状和要求，确定坐标系原点和坐标轴方向。
设定刀具路径
根据工件的几何形状和加工要求，确定刀具的运动路径。可以采用直线插补、圆弧插补等方式进行刀具路径的设定。
编写数控程序
根据刀具路径和切削参数，编写数控程序。数控程序包括刀具路径指令、进给速度指令、主轴转速指令等。
常见的数控编程语言包括G代码和M代码，其中G代码用于定义切削路径和刀具运动轨迹，M代码用于定义辅助功能和机床的操作。
调试和优化
编写完数控程序后，需要进行调试和优化。通过模拟运行、检查刀具路径、调整切削参数等方法，确保程序的正确性和加工效果的优化。
示例编程步骤
使用G72端面编程
G50编程
```
G50 X40 Z3
```
设置坐标系，定义对刀点的位置。
确定切入点和切入角度
选择切入点，即刀具与工件接触的第一个点。
通过G90/G91命令确定绝对/相对坐标模式。
确定退刀距离
确定刀具的退刀距离，即工件末端点到刀具尖端的距离。
确定加工深度
选择端面的加工深度，并编写Z轴的G代码。
确定切削速度和进给速度
确定切削速度和进给速度，并编写相应的F和S代码。
确定切削次数
选择端面的切削次数，即G72命令后面的参数。
编写G72命令
```
G72 X30 Z-30 I-5.5 F100
```
综合以上步骤，编写G72命令，其中包括切入点、切入角度、退刀距离、加工深度、切削速度、进给速度和切削次数等参数。
执行编程
输入编写好的程序，并启动数控车床进行端面加工。
注意事项
在编写端面程序时，需要考虑工件的形状和大小、切削工具的选择和切削参数的合理性等因素。
还需要根据实际情况进行调整和修正，以确保端面加工的质量和精度。
通过以上步骤和技巧，可以实现高效、精确的数控车床端面加工。