往复螺纹编程通常涉及以下步骤和要点：
定义坐标系和工件坐标原点
在编写螺纹加工程序之前，需要对工件进行定位，并定义好坐标系和坐标原点，以便确定切削起点和所有刀路的位置。
选择切削工具和工件材料
根据工件材料的硬度和形状特点，选择合适的螺纹切削工具，以便在机床上进行高效的加工。
编写螺纹加工程序
根据需要加工的螺纹类型和工艺要求，编写一个完整的螺纹加工程序，包括刀补坐标、切削速度、进给量、切削深度等参数。
模拟验证和调试
在进行实际加工之前，将编写好的程序进行模拟验证和调试，以确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工和变速切削，完成所需的螺纹加工。
螺纹编程的五个要点：
螺距和螺纹方向
螺距是螺纹每一圈的进给量，决定了螺纹的紧密程度。螺纹方向指螺纹的旋转方向，常见的有顺时针和逆时针两种。在螺纹编程中，需要明确指定螺距和螺纹方向，以确保加工出正确的螺纹。
螺纹起点和终点
螺纹起点是螺纹的开始位置，终点是螺纹的结束位置。在螺纹编程中，需要确定起点和终点的坐标，并将其作为编程的参考点，以确保螺纹加工的准确性和一致性。
进给速度和进给量
进给速度指加工过程中工件的移动速度，进给量指每单位时间内的进给量。在螺纹编程中，需要根据材料的性质和加工要求，合理设定进给速度和进给量，以保证加工效率和加工质量。
切削速度和切削深度
切削速度指刀具在切削过程中的移动速度，切削深度指刀具进入工件的深度。在螺纹编程中，需要根据工件材料和刀具性能，合理设定切削速度和切削深度，以保证切削效果和刀具寿命。
刀具半径补偿和刀补方向
刀具半径补偿是为了弥补刀具半径和螺纹轮廓之间的误差。在螺纹编程中，需要根据刀具的实际尺寸，设定合适的刀具半径补偿值，并确定刀补方向，以确保螺纹加工的精度和一致性。
常用的螺纹编程方法：
绝对坐标法（G90）
在绝对坐标法中，加工程序中的坐标值是相对于工件起点的绝对位置。这种编程方法简单直观，容易理解和掌握，适用于简单的螺纹加工。
相对坐标法（G91）
相对坐标法是相对于上一刀具路径的当前位置进行编程。相对坐标法适用于连续螺纹加工，通过不断的累加坐标值，实现复杂螺纹的加工。相对坐标法编程简洁高效，但对于初学者来说，掌握相对坐标的运算规则可能需要一定时间。
固定循环（G32）
固定循环是一种高效的螺纹编程方法，通过指定螺距、进给量和切削深度等参数，实现连续螺纹的加工。固定循环编程简单快捷，适用于批量生产的螺纹加工。然而，固定循环编程对机床的要求较高，只适用于一些具备该功能的机床。
G代码编程
G代码是一种用于控制数控机床的编程语言。使用G代码编程可以实现各种螺纹的加工，包括内螺纹和外螺纹。通过指定螺纹的参数，如螺距、螺纹深度和螺纹类型，可以生成相应的G代码来控制机床进行螺纹加工。
CAM软件
CAM软件是一种计算机辅助制造软件，可以将CAD模型转化为机床可执行的G代码。许多CAM软件都具有螺纹加工的功能，可以根据用户输入的参数自动生成相应的螺纹编程。
螺纹生成器
螺纹生成器是一种专门用于生成螺纹编程的软件工具。它可以根据用户输入的参数自动生成螺纹编程，简化了编程过程。
通过以上步骤和要点，可以实现高效、精确的往复螺纹编程。建议根据具体的加工需求和机床条件选择合适的编程方法和工具。