打部分电极的编程可以通过以下几种方法实现：
手工编程
操作人员使用UG软件手动创建电极的几何形状，并根据加工要求进行路径规划和工艺参数设置。这种方法适用于简单的电极加工，但对于复杂的电极加工可能需要更多的时间和经验。
自动化编程
通过将CAD模型导入到UG软件中，使用自动化编程功能可以自动生成电极的几何形状和加工路径。同时，还可以根据加工要求自动设置工艺参数，如切削速度、进给速度等。自动化编程可以大大提高电极加工的效率和精度。
基于模板的编程
创建电极加工模板，预先定义电极的几何形状、加工路径和工艺参数。在新的电极加工任务中，只需根据实际情况进行相应的参数调整，即可快速生成电极的编程代码。
反向工程
对已有零件进行扫描或测量，然后使用UG软件将其转化为三维模型。在电极加工中，可以使用反向工程技术将已有的电极进行扫描或测量，然后将其转化为CAD模型，再进行进一步的编辑和加工路径规划，以生成新的电极编程代码。
电极编程的详细步骤：
设计电极
根据工件的形状和加工要求，使用CAD软件设计电极的三维模型。电极的设计要考虑到与工件的配合性、导电性和加工易用性。
定位电极
将设计好的电极模型放置在工件上，确定电极的位置、方向和固定方式。这一步骤需要考虑到电极与工件的相对位置和角度，以保证加工精度和稳定性。
构建加工过程
根据设计好的电极位置和工件形状，通过CAM软件构建电极的加工过程。这包括选择刀具、设定切削参数、生成刀路径等操作，目的是在保证加工质量的前提下，尽量减少加工时间和成本。
生成加工程序
根据加工过程，将电极的加工路径和相关参数转化为机床控制系统可以识别和执行的指令。这一步骤通常使用专门的编程软件，将加工路径转化为G代码或其他机床控制指令。
机床加工
将生成的加工程序加载到机床控制系统中，通过数控机床对电极进行加工。在加工过程中，机床会按照加工程序指定的路径和参数进行切割、修整、钻孔等操作，最终形成与工件相匹配的表面形状。
建议：
选择合适的编程方法，根据具体的加工要求和实际情况进行选择，可以提高电极加工的效率和精度。
在设计电极时，需要充分考虑与工件的配合性、导电性和加工易用性，以确保加工质量。
在构建加工过程时，应选择合适的刀具和切削参数，以减少加工时间和成本。