钻孔程序设定原则主要包括以下几个方面：
先基准后一般原则
优先加工或保证基准位置上的孔，或尺寸精度、形位精度要求相对较高的孔。
孔口断面图绘制要求
孔口按照行列布置，命名也要按照行列命名。
孔口间距应保持相等，横成行，竖成列。间距不得小于0-4m，抽放孔间距要尽可能增大，为增大孔口间距和多台钻机平行作业提供条件，巷道两侧应增加抽放或排放钻场。
钻孔编程格式
准备工作：在进行钻孔编程之前，需要对工件进行固定，确定钻孔位置和孔径等信息。
初始设定：包括选择编程系统和编程语言，确定坐标系和原点位置。
孔位设定：确定钻孔位置的坐标，可以使用绝对坐标或相对坐标进行设定。
刀具设定：选择合适的钻头，并设定钻头的直径和长度。
进给速度设定：根据工件材料和钻头直径等因素，设定合适的进给速度。
切削参数设定：根据工件材料和钻头类型等因素，设定合适的切削参数，如切削速度、切削深度等。
刀具路径设定：确定钻孔的路径，可以使用直线或圆弧等方式进行编程。
循环设定：如果需要连续进行多个钻孔操作，可以使用循环指令进行设定，减少编程量。
结束设定：编程结束后，可以设定程序的结束方式，如返回原点或停止运动。
钻孔编程R1规则
钻孔点的坐标：通过指定钻孔点的X、Y、Z坐标来确定钻孔位置。
钻孔深度：指定钻孔的深度，即钻孔达到的Z轴位置。
钻孔直径：确定钻孔的直径，用于控制钻孔刀具的尺寸。
钻孔进给速度：控制钻孔刀具的进给速度，即每分钟进给多少毫米。
在钻孔编程R1中，通常采用G代码和M代码来实现具体的编程操作。G代码用于定义钻孔的位置和运动方式，M代码用于控制钻孔刀具的启停和进给速度。
这些原则和建议可以帮助确保钻孔程序的准确性和有效性，从而实现高效、精确的钻孔加工。在实际应用中，还需要根据具体的工件和加工要求进行调整和优化。