数控车床编程系统有多种选择，以下是一些主要的数控车床编程系统：
G代码系统
G代码是数控编程中最基本的指令系统，用于控制机床的移动路径、切削速度、切削深度等。G代码系统简单易学，广泛应用于各种数控车床中。
M代码系统
M代码用于控制机床的辅助功能，例如启动和停止主轴、进给轴、冷却系统等。M代码通常与G代码系统同时使用，以实现更复杂的加工操作。
CAD/CAM系统
CAD（计算机辅助设计）和CAM（计算机辅助制造）系统是一种集成化的数控编程系统，将CAD和CAM相结合，可以提高编程的效率和精度。CAD软件用于创建产品的三维模型，CAM软件则负责将三维模型转换为相应的数控指令。
PLC系统
PLC（可编程逻辑控制器）是一种常用于数控机床的控制系统，通过编写逻辑程序来控制机床的运行，可以实现复杂的控制功能，如自动换刀、自动进给、自动测量等。
DNC系统
DNC（分布式数控）系统可以实现多台数控机床之间的数据传输和管理，将程序从计算机发送到机床，并实时监控机床的运行状态，从而提高生产效率和管理水平。
特定品牌或型号的系统
例如，Fanuc、Siemens、Heidenhain、Mazatrol等品牌都有各自的数控编程系统，这些系统通常针对特定品牌或型号的数控机床进行编程，具有更高的兼容性和丰富的功能。
建议
选择数控车床编程系统时，需要综合考虑以下因素：
功能性：系统应具备丰富的功能，支持各种常见的数控加工操作和高级功能，如自动编程、仿真模拟、刀具路径优化等。
易用性：系统应具有直观的用户界面和友好的操作方式，使得操作者能够快速上手并进行编程操作。
灵活性：系统应支持各种复杂的加工操作和编程需求，提供丰富的编程指令和参数设置。
可靠性：系统应具备稳定可靠的性能，长时间稳定运行而不出现崩溃或错误。
兼容性：系统应能够与其他常见的数控设备和软件进行良好的兼容，便于数据的传输和共享。
技术支持：选择提供良好技术支持和培训的编程系统，以便在遇到问题时及时得到帮助，并提升操作人员的技能水平。
根据具体需求和预算，可以选择最适合自己的数控车床编程系统。