PPK和CPK的主要区别在于它们的应用阶段、评价前提条件、样本容量、关注点和计算方法。
应用阶段
PPK（Process Performance Index）：用于评估已产生的特性数据，是在进入大批量生产前，对小批生产的能力评价。一般要求≥1.67。
CPK（Process Capability Index）：用于评估长期的过程能力，以保证批量生产下的产品品质不下降，并且与小批生产具有同样的控制能力。一般要求≥1.33。
评价前提条件
PPK：可以不是稳定的过程，因为它侧重于评估实际产出值与理论预测值之间的偏离程度。
CPK：要求过程必须是稳定的，因为它衡量的是过程在整个历史数据中的平均值与规格上限或下限之间的偏离程度。
样本容量
CPK：样本容量通常是30~50。
PPK：样本容量要求大于或等于100。
关注点
PPK：关注过程的精确性和一致性，即过程在实际生产中的稳定性和可靠性。
CPK：关注过程的稳定性和一致性，即过程在整个历史数据中能否稳定地保持在规格要求的范围内。
计算方法
CPK和 PPK的计算公式相同，都是：
$$
CPK = \min\left\{\frac{USL - \mu}{3\sigma}, \frac{\mu - LSL}{3\sigma}\right\}
$$
其中，USL表示规格上限，LSL表示规格下限，μ表示过程平均值，σ表示过程标准差。
建议
在实际应用中，选择合适的指标需要根据具体的生产阶段和需求来决定。如果过程已经处于稳定状态并且希望评估其长期的生产能力，则应使用CPK。如果关注过程在短期内的表现和稳定性，则PPK更为适用。此外，样本容量的选择也会影响评估结果的准确性，因此需要根据实际情况进行选择。