在数控程序中打通孔位通常涉及以下步骤：
确定工件坐标系和基准点
工件坐标系是在数控机床上创建的一个坐标系，用于指定工件的位置和方向。
基准点是在工件上选择的一个固定点，用作参考点。
测量和标记打孔位置
使用测量工具（如卡尺和角度规）对工件上的打孔位置进行测量，并在工件上做出标记，以指示打孔位置。
确定打孔工具和加工参数
根据需要打孔的尺寸和要求，选择合适的打孔工具（如钻头、中心钻等）。
确定加工参数，如进给速度、转速和切削深度。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写程序来描述打孔操作。
程序中需要包含打孔位置的坐标和打孔工具的运动路径。
进行数控系统设置
将编写好的数控程序输入数控机床的控制系统，并进行相应的设置，如工件坐标系和刀具补偿。
进行机床操作
启动数控机床，加载程序，然后进行打孔加工。
机床将根据程序中指定的坐标和路径，将打孔工具准确地移动到目标位置，并完成打孔操作。
示例代码（G74钻孔程序）
```gcode
% 钻孔程序示例
% 参数设置
G90 ； 使用绝对坐标系
G17 ； 选择XY平面
G40 ； 取消刀具半径补偿
% 钻孔循环
G74 X_COOR Y_COOR Z_DEPTH ； 钻孔指令，X_COOR和Y_COOR为孔位坐标，Z_DEPTH为孔深
F_SPEED ； 设置进给速度
S_SPEED ； 设置主轴转速
% 结束程序
M02 ； 程序结束
```
注意事项
确保测量工具的精度，以保证打孔位置的准确性。
在编程前，检查机床的机械结构和刀具，确保它们处于良好状态。
在加工过程中，注意观察机床的运行情况，及时发现并处理异常情况。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地在数控程序中打通孔位，确保加工质量和效率。