车铣复合程序的编制是一个涉及多个步骤的过程，主要包括以下几个方面：
零件准备与夹紧
确定零件的尺寸、材料和加工要求。
准备相应的工装夹具和刀具。
将零件安装在车床上并使用工装夹具将其牢固夹紧。
坐标系设定
根据零件的设计图纸确定车床的坐标系。
设置工件坐标原点和刀具补偿值。
车削编程
根据零件的轮廓形状和尺寸要求编写车削的G代码程序。
确定车刀的进给速度、切削深度和切削速度等参数。
铣削编程
根据零件需要进行铣削的平面或曲面形状编写铣削的G代码程序。
确定铣刀的进给速度、切削深度和切削速度等参数。
检查和修正
对编写好的车铣复合程序进行检查，确保程序的正确性和合理性。
如有必要，进行修正和调整。
加工过程
将编写好的车铣复合程序加载到车床的数控系统中。
启动加工过程，车削和铣削操作同时进行。
检验和调整
加工完成后，对零件进行检验，检查其尺寸和表面质量是否符合要求。
如有必要，进行微调和调整。
清洁和保养
加工完成后，及时清洁车床和刀具。
进行必要的保养工作，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。
编程语言的选择
车铣复合加工常用的编程语言包括G代码和M代码。G代码用于控制运动轴的移动和方向，而M代码用于控制机床的功能。根据机床的控制系统和加工要求选择合适的编程语言。
刀具路径规划
确定车削和铣削的刀具路径，包括切削起点、终点、刀具移动路径等。刀具路径规划要考虑工件的形状、尺寸和加工要求，以及刀具的选择和切削参数。
刀具补偿
在车铣复合加工中，刀具补偿是非常重要的。常见的刀具补偿包括刀具半径补偿、刀具长度补偿和刀具角度补偿。编程时需要正确设置刀具补偿，以确保加工后的零件尺寸精度和表面质量。
工件坐标系的设定
在车铣复合加工中，需要确定工件坐标系的原点和方向。通常可以选择工件的特征点或特征线作为原点，确定一个合适的坐标系。在编程时，需要将工件的几何信息和坐标系信息转换为机床坐标系的指令。
编程的优化
可以通过优化编程来提高加工效率和质量。例如，合理安排刀具的切削路径，减少刀具的空走时间；采用合适的切削参数，提高切削效率；利用宏指令和循环结构，简化编程过程。
常用编程软件
UGNX和 CATIA系统具有车铣复合数控加工编程功能模块，适用于回转曲面、斜壁和轮廓型腔的粗加工。
Mastercam是美国CNC Software Inc.公司开发的基于PC平台的CAD/CAM软件，具有强大的车铣复合多轴编程、刀具路径模拟及真实感模拟等功能。
通过以上步骤和技巧，可以有效地编制车铣复合程序，实现高效、高精度的加工。