平面加工编程的步骤如下：
创建或导入几何模型
使用CAD功能创建所需的零件几何模型，或从其他CAD软件中导入已存在的模型。确保模型包含所有主要的特征和尺寸。
设置工具路径
确定工具路径是关键的一步。可以通过手动输入坐标值来设置，导入CAD图纸，或利用软件的自动计算功能来设定。工具路径的准确性直接影响到后续的加工效果。
选择切削工具
根据具体的加工需求，从丰富的刀具库中选择合适的切削工具。不同的材料和形状可能需要不同类型的刀具。
设定加工参数
加工参数的设置对加工质量和效率有直接影响。需要设定的参数包括进给速度、切削深度、间隙补偿等，这些参数应根据加工材料和预期效果进行调整。
创建工艺
基于以上步骤，使用CAM功能创建适合的加工工艺。这包括确定刀具路径、加工顺序以及切削参数等。正确的工艺设置可以确保加工过程的顺利进行。
模拟和验证
在正式加工前，利用软件的模拟功能验证工艺的正确性和可行性。这有助于在实际加工前发现并解决问题，减少可能的错误和损失。
后处理
根据加工机床的控制系统要求，使用后处理功能生成特定格式的机器代码。这是将编程结果转化为机床可执行的指令的关键步骤。
机床设置与加工实施
根据实际机床的参数设置，选择正确的工作坐标系、刀具和切削参数等。并进行必要的安全检查，按照加工程序的要求进行加工操作。
调试和验证
在进行实际加工前，进行程序的调试和验证。通过模拟加工或者试切来验证程序的正确性和加工效果。根据调试结果进行必要的修改和优化。
加工操作
将编写好的加工程序输入数控机床，设置好刀具、夹具和工件，并进行必要的安全检查。按照加工程序的要求进行加工操作，注意观察加工过程中的情况，及时调整加工参数和刀具。
检验和修正
加工完成后，需要对加工件进行检验和修正，确保加工质量符合要求。
这些步骤涵盖了从编程准备到实际加工的整个过程，确保了平面加工的精度和效率。具体的编程过程可能会因使用的软件、机床和加工要求的不同而有所差异。