车床钻孔的编程可以通过以下步骤进行：
确定钻孔的起点和终点位置，并根据实际需要计算出钻孔的深度和直径。
选择合适的数控编程软件，如AutoCAD、MasterCAM等，然后根据零件的设计图纸编写车床钻眼的加工程序。
在编写程序之前，需要建立合适的坐标系。车床的坐标系分为绝对坐标系和相对坐标系，根据加工需求选择合适的坐标系建立方式。
根据钻孔的位置，在程序中设定合适的定位点。定位点的选取要保证刀具可以准确地对准工件。
根据钻孔的直径和深度，确定合适的加工路径。一般来说，钻孔可以采用圆孔或斜孔两种方式进行加工。在程序中确定好加工路径，确保刀具可以正确且高效地进行钻孔操作。
在程序中加入相应的刀具补偿指令，根据刀具磨损程度进行调整，以保证钻孔的尺寸精度。
设置循环次数，对多个钻孔进行连续加工，以提高加工效率。
完成程序编写后，需要进行调试和优化。通过在数控机床上进行实际加工，检查加工过程中是否出现问题，并根据需要对程序进行调整和优化，以提高加工质量和效率。
```
； 钻直径3.0深10的两个孔
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80 （取消循环）
G0Z30
； 钻直径2.0深10孔
G0X0Z1.G83Z-10.Q2.5F0.05G80
G0Z50
```
在这个示例中：
`G0X8.Z1.C0`：将钻头移动到X轴坐标为8.0，Z轴坐标为1.0，并且设定C轴的初始角度为0。
`G83Z-10.Q3.F0.06C180`：使用G83指令进行钻孔，每次钻深3.0毫米，退刀3.0毫米，进给量0.06毫米，循环次数180次，C轴角度为180度。
`G80`：取消循环。
`G0Z30`：将钻头移动到Z轴坐标为30.0的位置。
通过以上步骤和示例程序，可以实现车床钻孔的编程。根据具体的加工需求和工件条件，可以调整程序中的参数，以达到最佳的加工效果。