在数控程序中确定坐标原点通常有以下几种方法：
选择工件上的特定点作为参考
工件的一个角落：适用于规则形状的工件，便于通过简单的坐标变换进行加工。
工件的中心：适用于对称工件，方便进行对称加工或旋转操作。
特定加工点：如孔加工时，将孔的中心设为原点，确保钻孔位置的准确性。
使用辅助工具
寻边器：机械式或电子接触式寻边器可以帮助找到工件坐标系的原点。例如，使用百分表找正让主轴轴心线与工件轴心线同轴，然后记录机械坐标值中的X、Y坐标值，输入相应的工作偏置坐标系。
离心式寻边器：适用于矩形或回转体零件，通过特定程序找到程序原点。
对刀点选择
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
利用机床特性
对于数控车床或车铣加工中心，由于中心位置已有数控设备确定，确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。因此，只需要确定轴向的某个端面作为对刀点即可。
编程时设定
在编程时，可以根据被加工零件的形状特点和尺寸，将零件图上的某一点设定为编程坐标原点。通常选择工件的回转中心，具体位置可考虑设置在工件的左端面或右端面上，尽量使编程基准与设计基准、定位基准重合。
使用G代码设定
使用数控程序中的G代码（如G54）设定坐标原点。例如，G54指令用于选择工件坐标系1，并输入坐标原点的X、Y、Z值。
建议
根据零件形状选择合适的方法：简单的零件可以一次性设定工件坐标系，复杂的零件可能需要多次平移工件坐标系。
使用辅助工具可以提高精度：寻边器和百分表可以帮助找到更精确的工件坐标系原点。
记录和输入坐标值：确保准确记录并输入工件坐标系的坐标值，以便在编程和加工过程中使用。
通过以上方法，可以有效地确定数控程序中的坐标原点，从而确保加工的准确性和效率。