开始数控加工程序的步骤如下：
打开数控加工设备的控制界面，并进行初始化设置，包括设定坐标系、刀具长度补偿等参数。
新建一个程序文件，开始编写加工指令，如G代码、M代码等。
设定工件坐标系、原点和加工零点，并确定加工路径。
设定加工参数，如切削速度、进给速度、润滑剂等。
将编写好的程序上传至数控设备中，并进行调试和验证。
分析零件图确定工艺过程，明确加工内容与要求，确定加工方案、走刀路线、切削参数以及选择及夹具等。
数值计算，根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标等。
编写加工程序，按照数控系统规定使用的功能指令代码和程序段格式，编写加工程序单。
将程序输入数控系统，可以通过键盘直接输入数控系统，也可以通过计算机通信接口输入数控系统。
检验程序与件试切，利用数控系统提供的图形显示功能，检查轨迹的正确性，并进行实际工件试切，分析误差产生的原因，及时修正，直到试切出合格零件。
调试和优化数控程序，通过数控仿真软件或实际机床进行仿真和试加工，检查程序的正确性和合理性，根据试加工结果，对数控程序进行调整和优化。
上传数控程序到数控机床，可以通过U盘、以太网等方式将程序传输到机床的数控系统中。
机床设置和工装调整，根据数控程序进行机床设置和工装调整，包括工件夹紧、工具装夹、坐标系设置等，确保机床和工装的准备工作符合加工要求。
开始加工，一切准备就绪后，可以开始进行加工操作，数控机床根据数控程序的指令，按照预定的路径和加工参数进行自动加工。
检查和修正加工结果，加工完成后，需要对加工结果进行检查和修正，通过测量和检验，对加工结果进行验证。
这些步骤需要耐心和细心地完成，以确保后续加工的质量和效率。建议在实际编程过程中，多进行模拟和调试，以减少实际加工中的错误。