往复加工圆弧的宏程序编制方法如下：
参数赋值与象限判别
首先对各参数进行赋值，包括圆弧中心坐标、工作台中心坐标、刀具直径等。
根据弧面中心的坐标数值，自动判别其所在的象限，以计算圆弧中心和工作台中心连线与Z轴正向之间的夹角。
加工阶段
零点设置：将X轴和Z轴的零点设置在工作台中心位置，Y轴的零点设置在弧面的顶端。
计算加工位置：根据圆弧的半径和圆心坐标，计算出每次切削的终点位置。
沿Y向切削：工作台每转0.5°，沿母线进给一次，需要步进36次，以确保弧面成形。
刀具路径与切削参数
选择合适的刀具直径和切削参数，例如使用φ10mm球刀底刃加工。
确定X向和Y向的进给方向和步长，以实现圆弧的精确加工。
循环控制
使用WHILE循环控制刀具沿圆弧轨迹进行往复切削，循环条件是角度小于等于90°。
在循环内部，计算每次切削的直径尺寸、圆弧半径和Z向尺寸，并执行G01（直线插补）和G03（圆弧插补）指令。
退刀与结束
完成所有切削后，执行G00（快速定位）指令将刀具退回到初始位置。
关闭循环并结束程序。
示例宏程序（基于西门子系统）
```plaintext
初始化
O1115
1=0 （初始角度为0）
4=14 （刀具直径）
5=20 （倒角半径）
6=100 （圆柱体半径）
7=5+6 （实际初始直径）
8=5-[4/2] （实际刀具圆弧轨迹）
M3 S1000
G54 G00 X7+10 Y0 Z10
WHILE [1LE90] DO1
2=7-8*SIN[1]
3=8*COS[1]
G01 X2 Z-3+65 F100
G03 I-2
1=1+2
END1
G00 Z10
X100 Y0
M05 M30
```
注意事项
确保所有坐标系和参数设置正确无误，以避免加工错误。
根据具体的加工要求和机床性能，调整切削参数和进给速度。
在实际应用中，可能需要进行多次测试和调整，以获得最佳的加工效果。