数控铣圆宏程序可以通过以下步骤进行编程：
定义参数
确定圆心坐标（X和Y值）、圆孔直径、刀具直径、进刀半径和进刀高度等参数。
设定坐标系
根据实际情况设定工件坐标系，确保程序中的坐标值与实际加工位置一致。
编写宏程序
启动刀具：使用M03指令启动刀具，并设置切削速度（S1000）。
设定加工路径：
计算进刀圆弧起点和终点坐标（8、9）。
计算铣圆起点坐标（10）。
使用G01指令进行圆弧插补，使用G03指令进行圆弧切削，使用G00指令返回起点。
刀具补偿：
使用G41和G42指令进行刀具半径补偿，确保加工路径准确。
退刀路径：
计算退刀圆弧起点和终点坐标（12）。
使用G03指令进行退刀圆弧切削，使用G00指令返回起点。
结束加工：
使用M30指令结束程序。
程序校验和调试
将编写好的宏程序输入数控机床，进行程序校验和调试，确保程序的正确性和安全性。
执行加工
启动数控机床，执行编写好的宏程序，进行铣圆加工。
```plaintext
1=圆心坐标X值
2=圆心坐标Y值
3=园孔最终Z值
4=圆孔直径
5=刀具直径
6=[4+5]/4 （进刀半径）
7=3+50 （进刀高度）
8=1+4/2-6（进刀圆弧起点X值）
9=2-6 （进刀圆弧起点Y值）
10=1+4/2 （铣圆起点X值）
11=-4/2 （I矢量）
12=2+6（退刀圆弧Y值）
M03S1000
G00G90G54G43H01Z100.
X1Y2 Z7
G01Z3
F100
G41D02X8Y9
G03X10Y2R6
G03X10Y2I11J0
G03X8Y12R6
G01G40X1Y2
G00Z100.
M30
```
这个示例程序展示了如何使用宏指令进行铣圆加工，包括启动刀具、设定加工路径、刀具补偿和结束加工等步骤。根据具体的加工要求，可以对程序进行调整和优化。