在宏程序中控制铣平面深度通常涉及以下步骤：
确定铣削区域和初始切削深度
确定铣削区域的坐标范围。
设置初始切削深度和铣削方向。
设定加工参数
设定铣削工具的加工参数，例如进给速度、转速等。
编写G代码
使用G01直线插补和G02/G03圆弧插补指令控制铣削轨迹。
如果需要分层铣削，可以设置每层的深度，并通过循环控制实现。
控制铣削深度
当深度Z向加工余量较大时，可以采取多次加工，每次加工一定的深度，直到达到所需的平面精度。
使用条件判断循环语句编程，控制每次的切削深度和循环次数。
运行宏程序
启动铣削过程，根据宏程序的控制进行铣削。
```宏程序
； 定义变量
11 每一刀的深度
12 要铣掉的材料的深度
26 每次累加进给的深度
22 Z向余量
25 加工深度
； 初始化
11 = 5mm ； 每一刀的深度
12 = 10mm ； 要铣掉的材料的深度
26 = 0mm ； 每次累加进给的深度
22 = 12 ； 初始Z向余量
25 = 0mm ； 初始加工深度
； 循环控制
num_loops = 2 ； 循环次数
FOR depth = 0 TO 12 STEP 11
IF 22 <= 25 THEN
25 = 22
； 执行铣削操作
ENDIF
26 = 26 + 11
ENDFOR
```
在这个示例中，宏程序定义了每次切削的深度（11），要铣掉的材料的深度（12），每次累加进给的深度（26），以及Z向余量（22）。程序通过循环控制，逐步减少Z向余量，直到达到所需的加工深度。
建议
在编写宏程序之前，需要充分了解所使用的设备和工件材料，并进行相应的调整。
确保输入的参数（如刀具直径、工件尺寸等）准确无误，以避免加工错误。
在实际应用中，可能需要根据具体的加工需求和机床性能调整切削参数和循环策略。