加工中心的程序坐标计算通常涉及以下步骤和要点：
建立基准原点
在回转台0°时，设定矩形工件的左下角点为程序基准原点。
其他坐标点通过此基准点进行变换得到。
坐标系变换
各坐标系原点均为立加形式下的XY坐标。
通过840D系统自带指令“CYCLE800（……）”完成坐标旋转。
工件尺寸和位置确定
工件的长、宽、高分别用变量R1、R2、R5表示，这些变量可以根据工件大小变动进行调整。
回转台的XY坐标分别用变量R3、R4表示，每台机床有自己的回转中心坐标，这些变量也可以调整。
宏程序编制
利用宏程序使主轴头根据坐标系自动判断万能主轴头的旋向和C轴的自动旋向，并自动分度定位。
圆形工件坐标计算
确定圆心坐标和半径。
选择一个起始点作为参考，可以是圆上的任意一点。
根据起始点和圆心的坐标，以及圆的半径，计算出圆上任意一点的坐标。可以通过等分圆周角度，然后使用三角函数计算出每个点的坐标。
工件坐标系确定方法
试切法：常用于精度不高或工件毛坯外表面确定工件坐标系。
使用刚性棒：用于精加工表面，配合量块确定刚性棒和工件表面的间隙。
使用寻边器：用于精加工表面，有机械式和电子两种。
使用百分表：用于精加工表面。
钻孔坐标计算
确定工件的形状和尺寸。
确定钻孔的位置和数量。
确定工具的几何参数（如钻头直径和长度）。
在工件上建立坐标系，选择一个参考点作为原点，并确定X、Y和Z轴的方向。
根据工件坐标系和钻孔位置的要求，计算钻孔的坐标（包括X、Y和Z轴的坐标）。
建议
在实际应用中，选择合适的坐标系原点和变换方法对于确保加工精度和效率至关重要。
使用宏程序和自动测量功能可以大大提高编程的准确性和效率。
根据具体的加工要求和机床特性，可能需要调整坐标计算的方法和参数。