数控割孔的程序输入主要包括以下几个步骤：
确定加工参数
根据工件的实际情况确定割孔的位置、深度、直径等参数。这些参数可以通过数控机床的系统手册、工艺标准书等进行查询。
编写编程代码
编程代码主要包括G代码和M代码。G代码用于描述割孔工具的移动路径，包括切削进给、进给速度、退刀、切削位置等。M代码则用于控制机床的辅助功能，如开关机、进给等。
编写编程代码时，需要遵循一定的编程规范，例如每个割孔操作应该单独编程，使用注释进行说明，保持代码可读性等。此外，还需要注意割孔过程中的冷却润滑剂的使用、切削速度的选择等。
输入工件几何信息
工件的几何信息可以通过CAD软件绘制得到，这些信息将用于编程中的坐标系设定和钻孔位置的确定。
设定坐标系
数控割孔机械通常有自己的坐标系，程序编程需要设定坐标系原点和坐标轴方向，以确保割孔的准确性。坐标系设定可以根据实际需要进行调整。
设定钻孔参数
需要设定钻孔的一些参数，如钻头的直径、进给速度、转速等。这些参数将直接影响割孔的质量和效率。
加载和调试程序
编写完编程代码后，需要将代码加载到数控割孔机床的控制系统中。可以通过USB、以太网等方式传输代码到机床控制柜，然后进行设置和调试。
总结：
数控割孔的程序输入是一个涉及多个步骤的过程，包括确定加工参数、编写编程代码、输入工件几何信息、设定坐标系和钻孔参数，以及加载和调试程序。每个步骤都需要仔细执行，以确保割孔过程的准确性和效率。