编写钻孔程序需要考虑多个因素，包括孔的位置、深度、直径以及所使用的机床类型和控制系统。以下是编写钻孔程序的一般步骤和示例：
1. 确定孔的位置和坐标
根据图纸提供的信息，确定孔的点位坐标。如果孔是360度均布分布的，那么每6度一个孔，可以根据角度和圆的半径计算出每个孔的具体坐标。
2. 划线与查验
在实际操作中，首先需要根据图样要求划出孔的位置中心线，并使用游标卡尺或钢板尺进行测量，确保中心线的准确性和清晰度。然后，划出以孔中心线为对称中心的查验方格或查验圆，作为试钻孔时的检查线。
3. 打样冲眼
在中心线上细心打样冲眼，确保冲眼位于十字中心线的交叉点上，以便准确下刀定心。
4. 装夹
将工件夹紧，确保装夹平整、牢靠，并方便随时查询和测量。
5. 试钻
正式钻孔前进行试钻，钻头横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑，然后目测该浅坑方位是否正确，并进行纠偏，确保浅坑与查验圆同轴。
6. 钻孔
根据试钻的结果，进行手动进给钻孔。注意进给力气不应使钻头发生弯曲现象，避免孔轴线歪斜。
7. 刀具路径编程
在UG等CAD/CAM软件中，可以通过以下步骤进行钻孔编程：
打开或创建零件模型，进入加工模块。
设置加工环境，选择钻孔类型并设置参数。
指定孔位，定义几何体和夹具。
生成并预览刀具路径，后处理为NC代码。
验证并优化刀具路径，传输NC代码至机床。
8. 示例程序
```
% O0001 （加工中心钻孔编程示例）
G90 G54 G17 G40 G49 G80 ； 设置绝对坐标系、工作坐标系、平面选择、刀具半径补偿取消、切削参数取消
T1 M06 ； 更换刀具，刀具号为1
S2000 M03 ； 设定主轴转速为2000转/分钟，主轴正转
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到工件坐标原点
M08 ； 冷却液开启
G43 Z50 H01 ； 启用刀具长度补偿，刀具长度补偿号为1，刀具长度补偿值为50mm
G01 Z-5 F500 ； 在Z轴方向下降5mm，进给速率为500毫米/分钟
G81 X10 Y20 R5 F200 ； 钻孔循环，依次在X=10mm, Y=20mm的位置进行钻孔，循环R5mm，进给速率为200毫米/分钟
G80 ； 钻孔循环取消
G00 Z50 ； 提刀到安全高度
M09 ； 冷却液关闭
M30 ； 程序结束
```
9. 注意事项
在编程过程中，需要确保所有参数设置正确，包括孔的位置、深度、直径、进给速率和刀具类型等。
对于深孔或特殊材料，可能需要使用特殊的钻孔循环和冷却策略。
在实际操作中，还需要注意安全操作规范，避免发生意外。
通过以上步骤和示例，可以根据具体需求和加工环境编写出合适的钻孔程序。