车床滚齿程序的编制需要遵循一定的步骤和原则，以下是一个基本的编制流程和注意事项：
工艺编制原则
根据零件图纸、现有机床和刀具参数确定滚齿时的滚刀转速、滚刀轴向进给速度、进刀次数及滚削循环、窜刀量的大小等。
加工完成后按照图纸要求进行检测，如果有精加工工序则按留余量后尺寸加工。
滚刀转速的确定
滚刀转速通常根据切削线速度选定，例如切削线速度为70m/min时，滚刀转速为222.9r/min，但考虑到机床和工件的实际条件，一般会选择较低的转速，如220r/min。
滚刀头数和工件齿数不能有公因数，以避免干涉。
走刀次数的确定
走刀次数取决于全齿高及对滚齿齿面质量的要求。模数较小时，可以一次滚切成形；模数较大时，一般分2到3次滚切。
滚切过程中的循环方式取决于机床类型，例如重庆机床厂出产的滚齿机YKX3132具有多种循环方式，一般采用逆铣，具体循环方式可视滚刀开槽情况及零件的可切削性确定。
轴向进给速度的确定
轴向进给速度的大小决定了机床的加工时间，由机床的刚度及机床参数决定。
轴向进给速度越大，加工时间越短。具体的加工时间还与切入切出的长度大小有关。
编程指令
滚齿启动指令：G24 Rxx Jxx，其中Rxx为工件轴旋转转速，Jxx为工件齿轮齿数。
滚齿停止指令：G23。
数控编程
编程前需要了解工件装夹方式、毛坯大小、工件材料等信息，以便选择合适的刀具和工艺。
利用CAD软件绘制齿轮的三维模型，并进行参数化设计。
使用CAM软件生成滚齿的加工程序，并导入数控编程软件进行G代码的生成和优化。
编写完整的数控编程代码后，进行程序的调试和验证，确保程序的正确性和加工效果。
注意事项
在编程过程中，合理设置坐标系和零点位置，以减少计算误差。
根据具体的加工要求和机床类型，合理使用M代码控制滚刀的启停、滚动方向、滚切速度等。
优化刀具路径和切削方式，避免过高或过低造成的加工质量问题。
充分利用数控系统的功能，如刀具半径补偿、圆弧插补等，以提高加工效率和精度。
通过以上步骤和注意事项，可以编制出符合实际加工需求的滚齿程序。