在UG程序中加工时间的计算和显示可以通过以下步骤进行：
编程准备阶段
产品设计和工艺要求：操作员需要根据产品的设计图纸和几何形状创建模型。零件的复杂性越高，编程的时间就会越长。复杂的几何形状可能需要更多的时间来创建切削路径和工具轨迹。
编程生成：编程的目的是生成加工路径、刀具路径和刀具轨迹。这些路径和轨迹的生成是根据机床的切削能力、刀具的尺寸和形状、加工策略等因素进行的。生成切削路径和工具轨迹是UG编程中最耗时的步骤之一。
加工执行阶段
机床启动时间：包括机床的启动和预热时间。
刀具装夹和换刀时间：包括刀具的装夹、换刀等操作所需的时间。
加工过程中的等待时间：包括加工过程中的等待时间，如冷却液循环、机床调整等。
模拟加工时间
设置加工条件：利用UG的Axis/Tools/Tool Center Manager工具设置刀具、切削参数和切削方式等。
模拟加工：利用UG的Axis/CAM/Simulation工具模拟加工情况，评估生产过程中的速度、切削时间和加工质量。
时间估算：利用UG的Axis/Tools/Time Estimation工具来估算加工时间，这些工具可以直接显示在UG窗口上供使用者查看。
UG后处理设置
添加编码：在后处理设置中添加一段编码，根据feed计算的时间输出。例如，可以在后处理文件中添加变量如`global mom_machine_time`来记录加工时间。
输出加工信息：在程序的最后输出最大最小值和加工时间等信息。这些信息一般只有在程序最后才能输出，因为必须每一条刀轨计算后才能输出。
集成系统和定时装置
记录加工时间：使用一个集成的系统，不仅能记录加工时间，也可以更好地控制刀具运动路径和尺寸。这些集成系统在每个加工阶段都可以自动记录加工时间，并可以将相关信息存储在计算机系统中，形成一个数据库。
显示加工时间：安装一个显示屏，可以显示具体加工时间。在系统中，计算机可以通过实现定时装置和显示屏之间的数据传输，实时显示出加工时间。同时，在显示屏上也可以显示出每一步加工的耗时情况，以及最终的总时间。
通过上述步骤，可以在UG程序中有效地计算和显示加工时间，从而提高生产效率和计划安排的准确性。