编写铣孔程序时，需要遵循一定的格式和步骤，以确保机床能够正确执行孔加工操作。以下是一个铣孔程序的模板，可以根据具体需求进行调整：
```
% 铣孔程序模板
% 程序开始
% 程序号： [程序号]
% 程序名： [程序名]
% 日期： [日期]
% 编写者： [编写者]
% 设置工件坐标系
G54 ； 选择工件坐标系1
% 设置工作原点
G92 ； 将当前位置设置为工作原点
% 定义刀具半径补偿
% 例如，使用刀具直径为6mm的平底立铣刀
G41 D1 ； 定义刀具半径补偿，工具号为1，刀具半径为6mm
% 定义孔的位置和尺寸
% 例如，孔直径为100mm，深度为20mm
G90 ； 设置坐标系为绝对坐标
G00 X100 Y50 ； 快速定位到坐标（100,50）
G81 R2 Z-20 F500 ； 指定铣孔循环，循环次数为2，铣孔深度为20mm，进给速度为500mm/min
% 定义切削参数
% 例如，主轴转速为2000转/分钟
S2000 ； 设置主轴转速为2000转/分钟
M3 ； 启动主轴，顺时针旋转
% 刀具选择
% 例如，选择直径为6mm的平底立铣刀
T1 ； 选择刀具1
% 循环重复
% 例如，重复执行2次
WHILE [8 LT 2] DO1
N1 ； 加工深度增加一个层间距
G01 Z[-8] ； Z方向加工进给一个切削深度
N2 ； 每层上加工步距数
WHILE [10 LT 6] DO2
10 = 10 + 5 ； 每层上刀具位置自变量增加一个步距
ENDDO2
7 = 7 - 1 ； 切削层数-1
ENDDO1
% 取消铣孔循环
G80
% 停止主轴
M5
% 刀具抬离工件
G0 Z50
% 程序结束
M30
```
解释
程序开始和结束：
使用`%`符号开头和结尾，表示程序的开始和结束。
坐标系设定：
使用`G54`等指令设定工件坐标系。
刀具选择和换刀：
使用`T`代码指令选择刀具，并通过`M`代码指令控制刀具换装操作。
运动方式选择：
使用`G00`（快速定位）、`G01`（直线插补）、`G02`（圆弧插补）和`G03`（圆弧插补）等指令选择合适的运动方式。
孔位置和尺寸指定：
使用`G`代码指令和`X`、`Y`、`Z`轴的数值来指定孔的位置，还可以通过`R`、`I`、`J`等参数指定圆弧孔的半径或中心点坐标。
深度和加工路径设定：
使用`Z`轴的数值来指定孔的深度，并通过`G`代码指令和`R`、`I`、`J`等参数设定加工路径。
切削参数设定：
使用`F`代码指令设定切削进给速度，控制刀具的切削速度和加工效率。
循环重复：
使用循环结构来重复执行相同的孔加工操作，以实现批量加工的需求。
请根据具体的加工需求和机床型号调整上述模板中的参数和指令。