数控钻孔的程序编程一般分为以下几个步骤：
零件图纸分析
首先，需要对零件图纸进行仔细分析，了解钻孔的位置、尺寸、深度等信息。
根据这些信息，确定钻孔的工艺参数，如切削速度、进给速度、冷却液等。
G代码编程
G代码是数控机床的控制语言，用于描述机床的运动轨迹和动作指令。
根据零件图纸上的尺寸和位置信息，编写G代码，指示机床进行钻孔操作。
例如，G01表示直线插补，G90表示绝对坐标系，G94表示每分钟进给。
M代码编程
M代码是数控机床的辅助功能代码，用于控制机床的附加功能，如切削液的开关、主轴的启动停止等。
根据具体的加工要求，编写相应的M代码。
验证和调试
编写完钻孔程序后，需要进行验证和调试。
可以通过模拟加工、仿真加工、试刀等方式，验证程序的正确性和可行性。
如果发现问题，可以进行相应的调整和修正。
程序传输和加载
最后，将编写好的钻孔程序传输到数控机床的控制系统中。
可以通过U盘、网络、串口等方式将程序传输到机床控制系统中，然后加载到机床的程序存储器中。
示例程序
```gcode
； 设置坐标系为绝对坐标系
G90
； 设置工件坐标系
G54
； 快速定位到原点
G0 X0 Y0 Z0
； 切换到刀具01，并执行刀具换位
T01 M06
； 设置主轴转速为1000转/分钟
S1000
； 启动主轴正转
M03
； 刀具长度补偿，H01表示刀具01的长度补偿号
G43 H01
； 进行钻孔循环，Z-30表示钻孔深度，R2表示每次进给返回时的Z轴位置，F200表示进给速度为200mm/分钟
G83 Z-30 R2 F200
； 取消循环钻孔
G80
； Z轴快速抬起到原点位置
G00 Z0
； 停止主轴
M05
； 程序结束并重置机床
M30
```
注意事项
在编程过程中，需要确保所有参数和路径的准确性。
对于复杂的钻孔任务，可能需要使用更高级的编程技术，如插补编程、宏指令编程等。
在实际加工前，务必进行充分的模拟和验证，以确保程序的正确性和可行性。
通过以上步骤和示例程序，可以实现高效、精确的数控钻孔操作。