往复切削程序的编写步骤如下：
确定加工参数
确定铣削的起点和终点位置。
确定铣削的深度和进给速度。
选择合适的铣削刀具及其切削条件。
计算切削点坐标和切削轨迹
根据工件的几何形状和刀具的切削条件，计算出每个切削点的坐标和切削轨迹。
编写循环语句
使用WHILE循环或FOR循环来实现铣削刀具的往复运动。
在循环中，控制刀具沿预定路径进行直线或曲线插补，并指定进给速度和切削深度。
考虑切削力和振动
在编程过程中，要考虑到刀具的切削力和切削振动等因素，以保证加工质量和刀具的寿命。
编写G代码
将计算出的切削轨迹和参数转换为G代码。
G代码包括控制机床运动的指令，如直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）、切削进给速度（F）和切削进给量（S）等。
输入和调试程序
将编写好的往复铣子程序输入到铣床的控制系统中。
进行调试，确保程序的正确性和有效性。
开始加工
对程序进行最终检查，确保无误后，启动程序进行加工。
示例程序（基于CAXA编程助手）
```gcode
%O12001=0；（起始位置）2=-5；（加工长度）3=-1；（下刀增量）
G90 G54 G00 X0 Y0；
MO3 S1500；
Z5；
WHILE [1 GT 2] DO 1；
G90 G01 Z1 F100；
G91 G01 X50；1=1+3；
G90 G01 Z1 F100；
G91 G01 X-50；1=1+3；
END 1；
G90 G00 Z100；
M05；
M30；
```
注意事项
在编程过程中，务必注意G91（相对坐标）和G90（绝对坐标）的切换，以避免坐标错误。
切削参数（如进给速度、切削深度等）应根据实际情况进行调整，以达到最佳加工效果。
在实际应用中，可能还需要考虑机床的机械结构和限制，以确保程序的可执行性。
通过以上步骤和注意事项，可以编写出满足加工需求的往复切削程序。