数控程序的编制是一个从零件图纸到获得数控加工程序的详细过程，主要包括以下几个步骤：
分析零件图样和制定工艺方案
对零件图样进行技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求的分析。
确定加工内容、要求、方案及选择的数控机床。
选择或设计刀具和夹具，确定合理的走刀路线及切削用量。
数学处理
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算刀具中心运动轨迹，获得刀位数据。
对于简单平面零件，计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值。
对于复杂形状，进行数值计算，可能需要计算机辅助计算。
编写零件加工程序
根据工艺处理和数值计算结果，遵循数控系统的编程规范和格式要求（如G代码、M代码），使用编程软件编写数控程序。
程序包括初始状态、加工过程和结束部分。
程序验证和优化
对编写好的程序进行仿真模拟，检查是否有错误或遗漏。
通过程序优化，提高加工效率和质量。
传输程序
将编写好的程序传输到数控机床的控制器中。
试切
在机床上进行试切，检查加工件是否符合图纸要求。
如有问题的，调整程序直至达到要求。
数控编程的方法
手工编程
编程员直接完成零件图工艺分析、工艺和数据处理、计算和编写数控程序、输入数控程序到程序验证的全过程。
适合于几何形状不太复杂、程序计算量较少的零件。
自动编程
利用计算机辅助编程技术，通过专用的计算机数控编程软件处理零件的几何信息，实现数控加工刀位点的自动计算。
适合于复杂零件，特别是具有非圆曲线曲面的加工表面。
CAD/CAM
利用CAD软件的图形编辑功能将零件的几何图形绘制到计算机上，在图形交互方式下进行定义、显示和编辑，得到零件的几何模型。
调用CAM数控编程模板，定义几何体、创建加工坐标系、定义刀具，输入加工参数，生成进给轨迹，经过后置处理生成数控加工程序。
适合于复杂零件的编程，具有形象、直观和高效的优点。
示例程序段
```
N001 G01 X60.0 Z-20.0 F150 S200 T0101 M03 LF
```
`N001`：表示第一个程序段。
`G01`：表示直线插补。
`X60.0`：表示X轴移动到60.0mm。
`Z-20.0`：表示Z轴移动到-20.0mm。
`F150`：表示进给速度为150mm/min。
`S200`：表示主轴转速为200r/min。
`T0101`：表示选择刀具号为0101。
`M03`：表示换刀。
`LF`：表示程序结束。
通过以上步骤和示例，可以系统地编制出适用于不同零件和加工需求的数控程序。