编写数控镗孔程序通常涉及以下步骤：
定义坐标系
确定工件的坐标系，通常选择机床坐标系或工件坐标系。
设置刀具参数
设置镗刀的直径、长度以及刀具偏置。
设定加工路径
根据内孔的形状和尺寸，设置镗孔的加工路径。可以选择直线、圆弧等路径。
设置切削参数
设置切削速度、进给速度以及切削深度等参数。
编写循环
根据加工路径和切削参数，编写循环语句来控制加工过程。常用的循环指令有G81、G82、G83等。
调试和验证程序
在进行实际加工之前，需要进行程序的调试和验证。可以通过模拟加工或手动操作来验证程序的正确性。
进行加工
将编写好的镗孔程序加载到机床控制系统中，进行实际的加工操作。在加工过程中，需要注意安全操作和监控加工质量。
```plaintext
N10 G90 G54 G0 X0 Y0 Z0 ； 设定绝对坐标系，选择工件坐标系，回到初始位置
N20 M3 S1000 ； 主轴正转，设定主轴转速为1000rpm
N30 G43 H1 Z-10 ； 刀具长度补偿，刀具偏移量为刀具长度，刀具进入工件10mm
N40 G98 G83 X100 Y100 Z-50 R15 F200 ； 指定进给速度为200mm/min，设定切削参数，X为水平坐标，Y为垂直坐标，Z为镗孔深度，R为入切角度
N50 G80 ； 取消钻孔循环
N60 M5 M9 ； 主轴停止，冷却液关闭
N70 M30 ； 程序结束，返回到起点
```
在这个示例中：
`G90` 设定绝对坐标系。
`G54` 选择工件坐标系。
`G0` 将刀具移动到初始位置 （X0, Y0, Z0）。
`M3` 启动主轴，转速为1000rpm。
`G43` 和 `H1` 进行刀具长度补偿，刀具进入工件10mm。
`G98` 和 `G83` 设定进给速度和切削参数，进行镗孔操作。
`G80` 取消钻孔循环。
`M5` 和 `M9` 停止主轴，关闭冷却液。
`M30` 程序结束，返回到起点。
请根据具体的机床和加工要求进行调整和优化，以确保加工质量和效率。同时，建议查阅相应的机床操作手册和编程指南，确保代码的正确性和可靠性。