数控编程的程序编写步骤如下：
分析零件图
了解零件的形状、尺寸、公差和技术要求。
确定加工工艺路线。
选择刀具
根据零件材料和加工要求选择合适的刀具。
确定刀具参数。
确定切削参数
根据刀具、材料和加工要求确定切削速度、进给量和切削深度等参数。
编写程序
根据零件图、工艺路线、刀具参数和切削参数，按照数控系统的程序格式编写加工程序。
程序结构通常分为前导段、程序段和尾段三部分。前导段主要用于机床的初始化和设置，程序段用于描述加工过程中的各个工序和刀具路径，尾段主要包含程序的结束和机床的停止指令。
程序格式一般包括程序号、指令代码、坐标值和补偿值等内容。程序号用于标识程序的顺序，指令代码用于指定机床的动作和功能，坐标值用于描述加工点的位置和运动路径，补偿值用于修正刀具的位置和尺寸。
传输程序
将编写好的程序传输到数控机床。
校验程序
在机床上进行模拟加工或试切，检查程序是否正确。
优化程序
根据实际加工情况对程序进行优化，提高加工效率和质量。
示例程序结构
```
% // 开始符
O2000 // 程序名
N10 G54 G00 X10.0 Y20.0 M03 S1000 // 程序主体
N20 G01 X60.0 Y30.0 F100 T02 M08
N30 X80.0 Y100.0
...
N200 M30 // 程序结束
% // 结束符
```
常用编程语言和指令
G代码：用于描述机床的运动轨迹和刀具路径。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如开启冷却液、换刀等。
编程建议
熟悉机床和控制系统：在编写程序之前，需要充分了解所使用的数控机床和控制系统的功能和指令。
精确计算：确保所有几何尺寸和切削参数都是精确计算的，以保证加工精度。
多次校验：在编写和传输程序后，务必进行多次校验，确保程序的正确性。
优化程序：根据实际加工情况不断调整和优化程序，以提高加工效率和质量。