设置数控钻床的程序通常包括以下步骤：
确定加工零件的几何形状和尺寸
根据零件的图纸和要求，确定加工的尺寸、形状、孔位等信息。
设计加工工艺
根据零件的几何形状和尺寸，确定加工工艺，包括切削工具的选择、切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写数控程序
根据加工工艺，编写数控程序，包括切削路径、切削深度、进给速度、切削速度等指令。数控程序一般采用G代码和M代码进行编写，G代码表示切削路径和运动方式，M代码表示辅助功能和机床动作。
调试和修正程序
将编写好的数控程序加载到数控钻床中，进行调试和修正。通过调试，检查加工路径是否正确、加工参数是否合适等。
加工零件
将调试好的程序加载到数控钻床中，让机床按照程序进行加工操作。在加工过程中，需要监控加工质量和加工效率，及时调整加工参数。
具体的编程细节可能因不同的数控钻床型号和控制系统而有所差异，但大体步骤是相似的。以下是一些具体的操作细节：
选择合适的编程方式：
数控钻床编程可以采用手动编程和自动编程两种方式。手动编程需要操作员根据加工图纸的要求逐步输入指令，而自动编程则可以通过计算机辅助设计（CAD）软件自动生成加工程序。
输入加工程序：
将编写好的加工程序输入数控系统。可以通过键盘、USB接口或其他数据传输方式将程序输入到数控系统中。
使用G代码和M代码：
G代码用于控制数控机床上执行操作，包括切削速度、进给速度、切削深度等。M代码用于控制辅助功能和机床动作，如冷却液喷射、刀具选择等。
设置坐标系和孔位：
根据加工图纸设置工件坐标系，确定孔的位置和大小。使用G54-G59等工件坐标系。
设置加工参数：
在程序开头，设置进给速度、主轴转速、冷却液喷射等参数，具体需要根据材料和孔径进行调整。
使用循环指令：
使用M代码实现循环控制，如M98和M99，以及循环修调量M78和M79，以保证钻孔的准确性和一致性。
监控和调整：
在加工过程中，通过观察加工质量和效率，及时调整参数和修正程序，确保加工结果符合要求。
通过以上步骤，可以完成数控钻床的程序设置，并进行有效的加工操作。建议在实际操作中，根据具体的加工需求和机床特性，对程序进行精细调整和优化，以提高加工效率和产品质量。