数控编程的方法可分为手工编程和自动编程两种。以下是手工编程的基本步骤：
零件图纸分析
明确图纸上标明的零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工。
明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点。
选择合理的走刀路线及切削用量，按照换刀次数少、空行程路线短及工序集中的原则安排工序。
数值计算
根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算出刀具中心的运动轨迹。对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助于CAD等完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写出加工程序单。
程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉。
程序的输入
手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统。
也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
自动编程
自动编程通常使用计算机软件进行，如CAD/CAM软件。以下是自动编程的基本步骤：
建模
使用CAD软件创建工件的三维模型。
工艺规划
确定加工工件的几何形状、尺寸和精度要求，以及所需的切削刀具、切削速度和进给速度等加工参数。
编程
使用CAM软件根据工艺规划生成数控程序。
选择合适的编程语言（如G代码、M代码和T代码），并编写程序。
仿真
使用仿真软件对生成的数控程序进行仿真，检查加工轨迹是否正确、刀具是否选择正确、切削速度和进给速度是否合理等。
优化
根据仿真结果对程序进行优化，以提高加工效率和精度。
加载和加工
将调试通过的数控程序加载到数控机床的控制器中，并进行实际加工。
总结
无论是手工编程还是自动编程，都需要对零件的加工工艺有深入的理解，并熟悉所使用的数控系统和编程语言。手工编程更适合于简单零件或需要高精度计算的场合，而自动编程则适用于复杂零件和大批量生产。在实际应用中，可以根据具体需求和条件选择合适的编程方法。