CNC加工流程主要包括以下步骤：
设计产品
利用CAD（计算机辅助设计）软件绘制产品的三维模型，并进行参数设定和零件排布，确保产品的准确性和可制造性。
选择材料
根据产品的特性和用途，选择合适的材料，如金属、塑料、木材等。不同材料的加工方法和工艺会有所差异。
编写加工程序
将产品的CAD文件导入CAM（计算机辅助制造）软件，根据加工要求编写加工程序。程序中包含加工路径、刀具选择、切削速度等参数。
设置机床
根据产品的需求和加工程序的要求，对CNC机床进行设置，包括夹紧工件、安装刀具、调整加工参数等。
加工操作
启动CNC机床，按照加工程序进行操作。机床将自动按照程序运动，进行切削、钻孔、铣削等加工操作。
检验与修正
加工完成后，对产品进行检验和修正。通过测量工具和设备，检查产品的尺寸、平整度、表面质量等指标，确保产品符合设计要求。
清理工件和机床
将加工过程中产生的废料和切屑清理干净，保持机床和工作环境的整洁。
记录加工数据
记录加工过程中的数据，包括加工时间、加工速度、刀具使用情况等，以便于后续的工艺分析和改进。
后处理
根据工件的具体要求，进行必要的后处理操作，如去毛刺、热处理和表面处理等，以提高工件的性能和外观质量。
工艺设计
在进行CNC加工之前，需要进行产品的设计和制定加工工艺，包括选择合适的切削工具、切削参数、切削路径等。
数控编程
将设计图纸转化为数控机床可以执行的指令的过程，包括CAD建模、CAM编程以及程序模拟与优化。
机床准备
在加工前，需要对CNC机床进行准备工作，包括机床校准、刀具安装与校准以及夹具安装与调试。
质量检测
加工完成后，需要对工件进行严格的质量检测，包括尺寸检测、形状检测以及表面质量检测。
维护和改进
在加工过程中和完成后，进行自检和全面的检验与测量，及时发现并修正错误，确保零件符合设计要求。记录加工过程中的数据和问题，综合分析数据，讨论工艺改进建议。
这些步骤共同构成了CNC加工的完整流程，确保了从设计到最终产品的质量和效率。