平面铣圆的程序编程步骤如下：
确定加工的圆的直径和位置
可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
定义工件坐标系
确定工件的坐标系，通常选择工件的中心作为坐标原点。
设定刀具半径
根据加工要求选择合适的刀具，并设定刀具的半径。
定义切削路径
根据外圆的尺寸和形状，确定切削路径。通常有两种方法：
直径切削：根据外圆的直径和刀具半径，确定切削路径。
半径切削：根据外圆的半径和刀具半径，确定切削路径。
定义切削参数
根据材料的性质和加工要求，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。
编写G代码
根据以上设定，编写G代码进行编程。G代码是一种机器语言，用于控制数控机床进行加工操作。编写G代码时，需要注意坐标系的选择、刀具的补偿、切削路径的设定等。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证。可以通过模拟软件或实际加工进行验证，确保程序的正确性和可靠性。
```plaintext
； 设定工件坐标系
G90
G00 X0 Y0
； 设定刀具半径
M03 S1000
； 定义切削路径（顺时针）
G02 X50 Y50 I25 J0 F120
； 定义切削深度
G41
； 定义补偿方式
G40
； 结束程序
M30
```
在这个示例中：
`G90` 将机床切换到绝对坐标模式。
`G00 X0 Y0` 将刀具移动到圆心位置 （0, 0）。
`M03 S1000` 启动主轴，设置切削速度为 1000 rpm。
`G02 X50 Y50 I25 J0 F120` 以圆心 （50, 50） 为圆心，半径为 25 的顺时针圆弧，终点坐标为 （50, 75），进给速度为 120 mm/min。
`G41` 定义左侧切削深度。
`G40` 取消刀具半径补偿。
`M30` 结束程序。
通过以上步骤和示例，可以实现平面铣圆的编程。需要注意的是，手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验，编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。