精益生产管理方法主要包括以下几种：
5S与目视控制
5S：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke）。起源于日本，旨在创建和保持组织化、整洁和高效的工作场地，并培养良好习惯。
目视管理：通过瞬间识别正常和异常状态，快速、正确传递信息。
准时化生产（JIT）
基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，追求无库存或最小库存的生产系统。
看板管理（Kanban）
使用挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等，作为交流厂内生产管理信息的手段。
零库存管理
加强库存管理，缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户满意度。
全面生产维护（TPM）
以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，降低成本和提高生产效率。
价值流分析
识别特定产品通过商务活动的关键性管理任务时的所有活动，包括创造价值的活动和浪费活动，并策划使其流动起来，实现拉动生产。
持续改善
通过精准确定价值，识别价值流，使创造产品价值的各个步骤连续流动起来，并让客户拉动价值，从而实现尽善尽美的价值创造过程。
标准工时管理体系
通过时间测定法、试作法、标准数据法等方法确定标准工时，以提高生产效率和降低成本。
系统培训
包括5S管理与目视化管理、精益生产理念及理论培训、价值流程分析、标准化作业等内容，为推行精益生产管理提供基础。
建立清晰的目标和指标体系
明确企业目标，如提高生产效率、降低成本、提高产品质量等，并建立相应的指标体系评估和监控改善效果。
培养员工参与意识
通过培训和沟通，增强员工对精益生产管理的理解和认同，激发他们的参与意识。
实施小步快走的改进策略
通过小规模试点，逐步推广和扩大改进效果，降低风险，应对变化。
建立持续改进机制
设立改善小组、定期开展改进活动、建立反馈机制等，鼓励员工提出改进建议，并及时给予反馈和奖励。
这些方法共同构成了精益生产管理的核心框架，旨在通过消除浪费、提高效率和持续改进，实现生产系统的优化和价值的最大化。